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图4.8－e是有循环水冷却的组合式螺母。在出轧机上的生产实践证明，如有循环水冷却，则螺母的使用寿命可以延长1.5～2倍。循环水从下部进入，由上部流出，出口应位于入口的正对面，这样既保证冷却水的环流又符合热水的自然流向。图4.8－f是带青铜芯的铸钢螺母。它是在一个内表面有环形槽及轴向槽的铸钢套内先浇铸一层青铜，然后车制螺纹。螺母外层焊有冷却水套。这种螺母比较省铜，但铸铜层不太牢固。据试验，铜芯与钢套之间有是有1～1.5mm的间隙，因此，这种形式的落幕很少使用。图4.8－g是两半拼合的螺母，是由两个青铜半圆环套用配合螺栓拼合后车制螺纹而成。当浇铸条件受限制时，可采用这种形式。
图4.8－h是带有青铜衬的钢螺母。它是上一种螺母的改进形式。两半螺母本体是钢制的，先车成具有较薄螺纹的毛坯，然后用电熔法涂上一层青铜衬，最后对螺纹精加工。这种形式的落幕可节省大量青铜，但要求经常检查螺母的磨损情况，以防铜衬磨完后将压下螺丝磨坏。这种螺母可以用在热轧薄板及冷轧机上，因为这类轧机的螺母磨损较小。
螺母与机架镗孔的配合常采用H8/h9或H8/f9级的动配合，主要为了便于拆装。
为了将螺母固定在机架的镗孔内，常采用压板装置。压板嵌在螺母和机架的凹槽内，用双头螺栓或T型螺栓固定（图4.9）。采用T型螺栓的优点是机架加工较为容易且不需要加工螺纹孔。压板槽的位置一般不应在机架横梁的中间断面上（虽然加工较为方便），因为那里受较大的弯矩。
压下螺母可用干油或稀油润滑。采用稀油润滑，循环油从开在靠近上端面的径向油孔送入螺纹，在螺纹孔内沿轴向还开有油槽，以便润滑油能流入每一圈螺纹。对于压下螺丝在螺母中频繁快速移动的轧机（例如初轧机）,如果采用稀油润滑，螺母寿命可提高1.5～2倍。
4.3.4 压下螺母设计计算
压下螺母的直径 与螺距 随压下螺丝确定，此外还要确定压下螺母的高度 和外径 。
由于压下螺母用青铜制造，抗挤压强度较低，故压下螺母高度 应按螺纹的挤压强度来确定。螺纹受力面上的单位挤压应力 为：
（4－6）
式中 －压下螺母中的螺纹圈数；
、 －压下螺丝螺纹的外径及内径；
－压下螺母与螺丝的内径之差。
根据式4－7，先求出压下螺母螺纹圈数 之后，其高度 则为：
设计时螺母高度可由下式预选（设压下螺母需用单位压 ）：
然后再进行挤压强度校核。
作用在压下螺丝上的轧制力通过压下螺母与机架孔的接触面传给了机架，因此，压下螺母应按其接触面的挤压强度来确定它的外径，即：
（4－7）
式中 －压下螺母接触面上的单位压力；
－压下螺母上最大作用力；
、 －压下螺母外径及压下螺丝通过的机架横梁上的孔的直径；
－压下螺母材料的许用挤压应力，
同样 可先由经验公式确定， ，然后再按挤压强度式4－8校核。
压下螺母的设计计算及强度校核，本设计压下螺母，采用高强度青铜铸造（ZQSn8-12）
图4.10 压下螺母简图