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（1）辊身长度
取L/D=2.8
所以l=180×2.8=504mm
（2）辊身直径
辊身长度确定以后，对二辊轧机可根据咬人条件及轧辊强度。
表3-2 各类轧机的L/D
轧机名称 初轧机 型钢轧机 开坯和粗孔机座 精轧机座 中厚板轧机 装甲板轧机 二辊薄板轧机 二辊铁皮轧机
L/D 2.2-2.7 1.5-2.5 2.2-3.0 1.5-2.0 2.2-2.8 3.0-3.5 1.5-2.2 1.3-1.5
3.3.2 轧辊的重车率
在轧制过程中，轧辊辊面因工作磨损，需不止一次地重车或重磨。轧辊工作表面的每次重车量为0．5～5mm，重磨量为0．01～0．5mm。轧辊直径减小到一定程度后，即不能再使用。轧辊从开始使用直到报废，其全部重车量与轧辊名义直径的百分比称为重车率。
板带轧机轧辊只受表面硬度的限制。
表3-3 各种轧机的轧辊重车率
参照表3-3，取最大重车率为6%。
3.3.3 轧辊辊颈直径和长度的设计与计算
辊颈直径和长度与轴承的型式和工作载荷有关，直径d受轴承径向尺寸的限制，而且辊颈与辊身的交界面，往往是最薄弱环节。只要条件允许，辊颈直径和辊颈与辊身的过渡圆角r均应选得大些。
使用滑动轴承的轧机，辊颈尺寸(d／D、 /d和r／D比值)参照表3-4。
表3-4 使用滑动轴承时的辊颈尺寸
（1）辊颈的直径
取d/D=0.7 所以d=126mm
（2）辊颈的长度
取l/d=0.9 所以l=113.4mm
（3）辊颈与辊身的过渡圆角
取r/D=0.11 所以r=19.8mm
3.4 轧辊传动端的设计
图3-3 轧辊轴头
根据传动部分连接端，采用方形的轴头，用来连接传动部件系统。如图3-3.
3.5 轧辊的强度校核
3.5.1 轧辊的破坏原因分析
轧辊的破坏可能由于三方面原因造成：
1)轧辊的形状设计不合理或设计强度不够，因而产生轧辊断裂、辊面疲劳剥落等；
2)轧辊的材质、热处理或加工工艺不合要求，如轧辊的耐热裂性、耐粘附性及耐磨性差；
3)轧辊在生产过程中使用不合理，比如，热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面热裂；冷轧时事故粘附也会导致表层剥落；在冬季新换上的冷辊突然进行高负荷热轧，或者冷轧机停车，轧热了的轧辊骤然冷却，往往因温度应力过大，导致轧辊表面剥落甚至断辊；低温轧制、压下量过大，或因工艺过程安排不合理产生过负荷轧制，也会造成轧辊破环。
为防止轧辊破坏，延长使用寿命，应从设计、制造和使用三方面努力。
设计轧机时，通常是按工艺给定的轧制负荷和轧辊参数，对轧辊进行强度校核。由于对影响轧辊强度的各种应力(如温度应力、残余应力、冲击载荷值等)很难准确计算，因此，设计时对轧辊的弯矩和扭矩一般不进行疲劳校核，而是将这些因素的影响纳入轧辊的安全系数中，为了保护轧机其他重要部件，轧辊的安全系数是轧机各部件中最小的，一般取 =5，则许用应力为 。轧辊材料的许用应力可参照表3—8数据选取。
表3-5 各种轧辊材料许用应力
参照表3-5 得，合金锻钢，强度极限σb=700~750Mpa,许用应力Rb=140~150Mpa。
通常对辊身只计算弯曲力矩，对辊颈则计算弯扭组合强度校核，对传动端辊头只计算扭转应力。
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