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④夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的被加工面，以提高夹紧刚性。
本次设计将力作用点落在B面（见图1-2），与支撑板相对应。
（3）夹紧力大小的确定
夹紧装置所产生的夹紧力的大小与工件所承受的切削力密切相关。在通常情况下，切削力的大小和作用点都随着加工过程的进行而发生变化，而且在所有切削加工中，如铣削加工，切削力还是一种冲击力。因此，要准确的计算出切削力的大小是十分困难的，而且，在大多是情况下是不可能的。因此在设计夹紧装置时，常采用下列两种方法近似确定所需夹紧力：一是根据加工情况，确定出工件在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，再将此时工件所受的各种外力看作静力，并用静力平衡原理，计算出所需夹紧力，为确保夹紧安全可靠再乘以安全系数K，故有
(4—1)
式中 W0——实际所需要的夹紧力 (N)；
W ——按力平衡条件计算之夹紧力 (N)；
K ——安全系数，根据生产经验，一般取K＝1.5～3。
用于粗加工时，取K＝2.5～3；用于精加工时，取K＝1.5～2
本次设计为铣削键槽。通过对工件进行受力分析可知。夹紧力、重力与切削力三者相互垂直，如图1-7所示。为设计合理夹紧机构，现对所需夹紧力进行计算
图1-7 铣削时Fc、W、G间的关系
Fig.1-7 The relations of Fc、W、G When milling
当重量G很小而可以忽略不计时，只考虑夹紧力W与切削力FC的平衡，按静力平衡条件
式中
μ1——工件的定位基准与夹具定位元件工作表面间的摩擦系数;
μ2——工件的夹压表面与夹紧元件间的摩擦系数.
在夹紧力工件时各种不同接触面之间的摩擦系数μ可见表1-2。
表1-2 各种不同接触表面之间的摩擦系数
Tab.1-2 Between each kind of different faying surface friction coefficient μ
接触表面的形式 摩擦系数μ
接触表面均为加工过的光滑表面 0.15～0.25
工件表面为毛坯，夹具的支承面为球面 0.2~0.3
夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在沿主切削力方向有齿纹 0.3
夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在垂直于主切削力的方向有齿纹 0.4
夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有相互垂直齿纹 0.4~0.5
夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有网状齿纹 0.7~0.8
因此，由式（1—3）及表1-2得
N
由式（1—1）得
N
夹紧力作用点及方向见1.2.1。
4.2.5.3 夹紧机构的选择
不论采用何种动力源形式，一切外加的作用力要转化为夹紧力都必须动过夹紧机构。夹紧机构中，起基本夹紧作用，多为斜楔、螺旋、偏心、杠杆、薄壁弹性件等夹紧元件，其中尤以前三种及它们的组合而成的基本夹紧装置应用最为普遍。
同时，对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。所谓自锁，也就是当外加的作用力Q一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。
结合本次设计实际，采用斜楔夹紧机构进行夹紧。斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。斜楔的斜度一般为1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。