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3.2 分型面的设计
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
1、分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2、便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3、保证塑件的精度要求。
4、满足塑件的外观质量要求。
5、便于模具加工制造。
6、对成型面积的影响。
7、对排气效果的影响。
8、对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5和第2、第8点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
3.3 分型面的选择
分模面为定模与动模的分界面。用于取出塑料件或浇注系统凝料的面。合理地选择分模面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分模面时，应从以下几个方面考虑：
1、使塑件在开模后留在动模上；
2、分模面的痕迹不影响塑件的外观；
3、浇注系统，特别是浇口能合理的安排；
4、使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；
5、使塑件易于脱模。
由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分模面时，应遵守以上的原则。若分型面为平面则不能满足以上原则。综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计、制造、加工的要求，考虑到制造较简单等方面，所以考虑采用阶梯面通过塑件最大截面。我选择采用一个沿着塑件最大轮廓的折形分型面，如图3.1。
图3.1 分型面的位置
4 成型零件的结构设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
成型零件的结构设计，当然以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度、精度等级和寿命要求的提高而增加。
4.1 动模结构设计
动模一般是成型塑件内表面的成型零件称为主型芯。但本次设计较特殊，动模依然为型腔。型芯结构全为抽芯结构。动模的基本结构可分为整体式、整体潜入式和组合式。根据本次设计的塑料的特点，采用组合式动模。由于底部格子状底纹部分壁厚较薄，且脱模阻力较大，易摩擦受损做成单独一个镶块。本次设计底部为便于加工由两个镶块构成，如图4.1。
镶拼式组合模具虽然具有强度和刚度较差，制造成本高的问题，但是由于它具有但由于它具有良好的互换性，型腔成型部分容易损坏，可以在损坏时进行互换，简化了模具的文修过程，同样节省了成本；而且它可以合理的运用材料，定模板由于不参与零件成型，可以采用一般的材料，而参与零件成型，属于重要零件必须用要求比较高的材料，节约了优质的模具钢，在某种程度上也是节省成本。
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