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        把液压元件分别固定在几块集成块上，分成若干液压单元回路（压力油路P，回油油路T，方向回路，调速回路，测压回路及顶盖等），再将各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路。这种方式比油板标准化，系列化程度高，互换性能好，文修，拆装方便，组件更换容易。可进行专业化生产，其质量好，性能可靠且生产周期短。
        在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压组件叠加阀组成回路，它不需要另外的连接件，由叠加阀直接叠加而成，结构更为紧凑体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管接头引起的振动，泄漏和噪声，但造价较高。
    本机液压系统属小型，且安装组件的空间是够，并不要求有互换性，因此在设计集成油路时选择液压油路板连接。

    9.1分析液压系统，确定液压油路板数目
    设计要求：
    （1） 液压油路板上的组件应布局紧凑尽量把组件装在同一阀板上。
    （2） 同一个液压回路的液压组件应布置在同一液压油上，尽量减少道。
    （3） 组件较多时，应避免液压油路板上的孔首过长，给加工制造带来困
         难，所以板的尺寸一般不大于400mm；板上安装的阀一般不多于
        10~12个。
    （4） 结构相同的部分应设计成可互换的通用板，不同结构的部分设计成
               专用板。
    参看本机液压系统原理图，除注射缸后的背压阀外，其它回路的调压均设置在大小泵出口的溢流阀的控制口上，形成明显的远程调压回路，可将此回路设计在一个油路板上，并将其靠近油泵装配，可实现调压系统的灵敏性。另外，整个机构主要合模及注射两个动作机构组成，且在布局上相距约3m，因此可将控制这两个动作回路的方向控制阀，速度控制阀等分别设计成两个油路板，放置在两个机构附近，以实现动作灵敏性。
    最后，可作适当的调整，座移缸的控制回路位于系统的中部，可将其设计连接在调压阀板上，以避免管路的加长。

    9.2液压元件的布局
    布局液压组件时应注意以下问题：
    （1）液压阀阀芯应处于水平方向，防止阀芯自重影响液压阀的灵敏度，特别是换向阀。
    （2）与油路板上主液压油路相通的液压元件，其相应油口应尽量沿同一坐标轴成线布置，以减少加工孔道。
    （3）压力表开关布置在最上方，如果需要在液压组件之间布置，则应留出压力表安装的空间。
    （4）液压组件之间的距离应大于5mm，换向阀上的电磁铁，压力阀的先导阀以及压力表等可适当延伸到液压油路板的轮廓线外，以减小油路板尺寸。
    9.3确定油孔的位置与尺寸
             液压油路板正面用来安装液压组件，表面粗糙度值为R0.8um。上面布置有液压组件固定螺孔油路板固定孔，液压组件的油孔以及一些工艺孔。当液压组件布置完毕之后，孔道位置尺寸就基本上确定了。
    液压油路板背面，设计有与执行组件连接的油孔（A、B）与液压泵连接的压力油孔（P）以及与液压油箱连接的回油孔（T），此类液压油孔可加工成米制细牙螺纹孔或者英制管螺纹孔。连接尺寸见表。
              液压油路板内部孔道一般分三层位置：
          第一层：距液压油路板正面距离约10mm，一般布置泄漏油孔（L）和控制油孔（K），要注意的是防止第一层孔道与液压组件固定孔螺孔相通。
    第二层：距液压油路板正面约25mm，距离第一层约15mm，布置压力油。
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