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P——塑料熔体对型腔的平均成型压力，P=34.3MPa；
A j单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm ；
A ——浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm 。
上式是根据锁模力的计算公式转化的。
结合上章分析结论：根据塑件形状和尺寸，采用一模四件的模具。
8.2选择分型面
选择分型面的一般原则
（1）为了便于塑件脱模，分型面一般使塑件在开模吋留在下模(或动模)上，这是因为模具的推出机构一般都设在下模（或动模）。
（2）选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，尽量避免侧向抽芯与侧向分型。
（3）对有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。
（4）分型面的选择有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，可能产生溢料。
（5）分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面与熔体流动的末端重合。
（6）对较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。
该塑件外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案,如图8.1、8,2所示： 图8.1 分型面 图 8.2 分型面
采用这种方案，简化模具的加工难度和步骤，取件方便，所以选用这个分型面是比较合理的。
8.3浇注系统的设计
主流道设计：根据查塑料成型模具与设备中附录E，得到XS-ZY-50型注射机喷嘴的有关尺寸。
喷嘴球半径：R0=18mm;喷嘴孔直径：d05mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+(1～2)mm，d=d0+0.8mm
取主流道球面半径：R=20mm
取主流道的小端直径：d=3.5mm
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为α=20～60，表面粗糙度Ra≤0.5μm，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3mm的圆弧过渡。
分流道的设计：分流道的形状及尺寸与塑件的体积。壁厚。形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚偏差不大，塑件表面光滑，所以采用侧浇口。查塑料成型模具与设备中的表4-2的，取分流道半径为直径为6mm，分流道长度取决于浇口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。
浇口设计：浇口形式的选择
表8.1 浇口形式
类型 特征分析
潜伏式浇口 由点浇口演变而来，其进料部分通过隧道可放在塑件的内表面。侧表现或表面看不见的肋、柱上，因而它除具有点浇口的特点外，比点浇口的塑件表面质量更好。靠顶出力使塑件和凝料分离。
轮辐式浇口 它是盘形浇口的以中变异形式。将盘形浇口沿整个圆周进料改成几个小段圆弧进料后，除去浇口方便，浇注系统凝料减少。但塑件容易产生熔接痕，从而影响塑件强度和外观
侧浇口 侧浇口一般开设在分型面上，可根据塑件的形状、特点灵活地选择塑件的某个边缘进料，它能方便地调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。侧浇口截面形状为矩形，容易加工，便于试模后修正，浇口除去较方便，但注射压力损失大，熔料流速较高，易形成熔接痕。缺料、缩孔等。
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