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计算结果可以看出，由于生产塑件所需冷却水体积流量很小，对应冷却管道长度很短。所以在设计时不需要考虑冷却系统的设计。但生产任务为大批量，为了降低冷却时间，缩短生产周期，提高生产率，考虑在模板上设计几条冷却水管，以便在生产中灵活调整和控制。冷却水管如图11.1所示。
图11.1 冷却回路
12 设计模具推出机构
该塑件为薄壳类，质量较小，根据前面任务分析可采用一模四件的模具结构。
12.1 推出力F计算
推出力为：
F = pA(μ cosa − sina ) （12.1）
式中：p—— 塑料对型芯的单位面积上的包紧力，p = (0.8～1.2) × 10 Pa；
A—— 塑件包容型芯的面积，3709×2mm ；
μ—— 塑料与钢的摩擦系数，取0.2～0.3；
a—— 脱模斜度，按a = 4°计算，因为塑件本身就有比较大的斜度。
代入公式：
F=1×10 ×3709×2×0.25（cos4 − sin4 )=15763N （12.2）
塑件对型芯的包紧力不是很大，可以用斜顶和推杆推出塑件。
12.2 确定推出机构方式
选用推杆推出机构，结构简单，使用方便。推杆选用直接为Φ2mm的标准直通式推杆，工作端面为圆形形状。尾部采用台肩固定。推杆的配合间隙采用H8/f7配合，推杆台阶部分的直径为Φ4mm，推杆固定板上的孔应为Φ2.5mm，推杆固定板上的台阶孔为Φ5mm。推杆工作部分与模板上推杆孔的配合常采用H8/f8的间隙配合，推杆与推杆孔的配合长度取L=（2-3）d。即6mm，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra≤0.8μm。推出机构如图12.1所示。
图12.1 推出机构示意图
12.3浇注系统凝料脱模
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：
（1）型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：
（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
（2）浇口设置应有利于排气和补塑。
（3）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。
（4）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
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