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被加工的零件在机床上完成工序及加工的精度，是制定机床的工艺方案的主要的依据。在制定机床工艺方案的时候，首先就需要去全面分析工件加工精度和技术的要求，并且要了解现场的加工工艺和保证加工精度的有效的措施。
A、被加工零件特点：
工件的材料及硬度、加工部件结构形式、工件刚性、工艺的基面等等，这些对于机床工艺方案制定都有着重要影响。工件刚性如果不足，加工时的工序就不能设计的太集中。有些时候为了减少机床的台数，必须要采用高度的集中工序时，从安排上，也要把部分工序从时间上来错开加工，由此去避免同时去加工的时候由于工件的受力变形、发热的变形和振动从而影响加工的精度。
B、工件生产方式
被加工的零件生产批量大小，对于机床方案制定也是有影响。对于大批量生产箱体的零件，工序的安排上，一般都趋向于分散的。而在小批量的生产情况，完成同样的工艺内容，则期望去减少机床的台数，此时应当将工序尽量的集中在一台或少数的几台机床进行加工，从而提高机床的利用率。
2.2.2制定工艺方案的原始条件分析
在制定工艺方案的时候，首先就要对待加工零件深入了解，熟悉该零件的用途性能及工作情况，并明确该零件在产品之中的地位以及作用，最后对改零件本身的工艺参数去进行工艺审查。
四缸曲轴原始数据如下：
（1）工件材料为40GrMo钢，调质处理，抗拉强度σb=740Mpa；
（2）加工部位是四缸曲轴大头端，其加工要求如下：
钻孔直径为φ28mm
扩孔直径为φ30mm
钻孔深度为28±0.3mm
孔内表面粗糙度为Ra12.5
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