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由于流道设计并不复杂，根据型腔设计，分流道较短，故设计可选小些，单边分流道长度L分取35mm。
常用的分流道横截面形状有圆形、梯形、U形、751角形等，如图8.2所示，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用圆形横截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
图8.2 分流道截面形状
查塑料模设计指导表3-5，取分流道为直径6mm的圆形横截面分流道，分流道长度取决于浇口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。
8.2.3 冷料井设计
冷料井的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料，以防止熔体冷料进入型腔而影响塑件的质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井一般设计在主流道末端，即位于主流道正对面的动模板上，当分流道较长时，在分流道的末端有时也设有冷料井。一般情况下，冷料井的直径大于主流道大端的直径，长约为主流道大端直径。
冷料井一般可分为底部带有推杆的冷料井和底部带有拉料杆的冷料井。
底部带有推杆的冷料井，这一类冷料井的底部由一根推杆组成，推杆装与推杆固定板上，常与推杆或推管脱模机构连用。此设计中采用带有推杆的冷料井。
8.2.4 浇口设计
该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，确定成型该塑件的模具采用潜伏式浇口，如图8.3所示。
表8.1分析了几种常用的浇口特征：
表8.1 几种常见的浇口特征
类型 特征分析
潜伏式浇口 由点浇口演变而来，其进料部分通过隧道可放
在塑件的内表面。侧表面或表面看不见的肋、柱上，因而它除具有点浇口的特点外，比点浇口的塑件表面质量更好。靠顶出力使塑件和凝料分离。
点浇口 采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。
侧浇口 侧浇口一般开设在分型面上，可根据塑件的形状、特点灵活地选择塑件的某个边缘进料，它能方便地调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。侧浇口截面形状为矩形，容易加工，便于试模后修正，浇口除去较方便，但注射压力损失大，熔料流速较高，易形成熔接痕。缺料、缩孔等。
图8.3 三种典型的潜伏式浇口
8.2.5 进料口位置确定
根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件外侧。如图8.4、图8.5所示：
图8.4 进料口位置
图8.5 进料口位置
8.3 设计排气系统和引气系统
由于塑件整体较薄，排气量较小。同时采潜伏式浇口进料，该模具属于中小型模具，可利用分型面间的间隙和顶杆的配合间隙进行排气，采用组合式的型芯，也增加了排气效果，在开模过程中不会形成真空负压现象，所以不需要设计引气系统。可以顶针镶件排气。
9 设计成型零件
9.1 成型零件结构设计
成型零件结构有滑块，无斜顶斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60~80mm 的场合。斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置等组成。
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