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图11.1 冷却回路
12 设计模具推出机构
该塑件为薄壳类，质量较小，根据前面任务分析可采用一模两件的模具结构。
12.1 脱模力
12.1.1 圆柱型芯脱模力
因为λ= ，所以，此处视为厚壁圆筒零件，同时，由于该塑件为通孔，所以脱模不存在真空压力，根据脱模力公式计算得
（12.1）
= N
=3249.5N
式中 F——脱模力，N；
E——塑料的弹性模量，MPa，查塑料模设计指导表3-9知为1440MPa；
S——塑料成型平均收缩率，%，查塑料模设计指导表3-9知为0.5%~0.7% ；
t——塑件壁厚，mm；
L——被包型芯长度，mm；
μ——塑料泊松比，查塑料模设计指导表3-9知为0；
——脱模斜度；
f ——塑料与钢材之间的摩擦因数，查塑料模设计指导表3-9知为0.31；
r——型芯的平均直径，mm；
K1——由λ和 决定的无因次数，K1= ；
K2——由f和 决定的无因次数，K2=1+fsin cos ；
塑件对型芯的包紧力不是很大，可以用斜顶和推杆推出塑件。
12.2 确定推出机构方式
选用推杆推出机构，结构简单，使用方便。如图12.1、图12.2所示：
推杆选用直径为 的标准直通式推杆，工作端面为圆形形状。尾部采用台肩固定。推杆的配合间隙采用H8/f7配合，推杆台阶部分的直径为 ，推杆固定板上的孔应为 ，推杆固定板上的台阶孔为 。
推杆工作部分与模板上推杆孔的配合常采用H8/f8的间隙配合，推杆与推杆孔的配合长度取L=（2-3）d。即10mm，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra≤0.8μm。
图12.1 推杆推出机构
图12.2 推杆推出机构推杆位置
12.3 浇注系统凝料脱模
该模具结构为一模两件、潜伏式浇口进料，为了将凝料系统拉向动模一侧，“Z”字形拉料杆，如图12.3所示。其拉料杆固定在推杆固定板上，开模时随着动模后移，将凝料系统拉向动模一侧，脱模时在推杆和斜顶杆推出塑件的同时将凝料顶离动模表面而脱模。拉料杆的固定和配合同推杆相同。
图12.3 Z形拉料杆
13 模具工程图绘制及材料选用
13.1 模具总装图
图13.1 模具总装图
13.2 明细表及模具材料
图13.2 明细表
13.3 模具型芯、型腔
模具为整体式型芯、型腔，如图13.3、图13.4所示：
图13.3 型芯
图13.4 型腔
14 总结
该塑件为异形结构，内侧表面有两个弹性搭扣，外表面有凸块和侧孔，形状复杂，精度要求高，表面质量高。课题任务是根据该塑件的结构特点及成型要求，拟定注射成型工艺方案，并设计注射模具结构，解决塑件表面的精密成型与外侧表面凸块和侧孔的成型及侧抽机构，设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线。制件有两个弹性搭扣，需要在型芯的设计上采用镶拼结构，对于侧抽芯设计，都是利用斜导柱和锲块的配合实现的。
在整个设计过程中，制定过两个方案，最终选定为方案二：模具采用一模两腔，采用二板式模具结构；开模位置为圆周大约三分之一处，塑件留于三分之二处，通过顶杆顶出塑件；定模型腔采用整体嵌入式型腔结构，型芯也采用整体式结构；动模型芯采用镶拼式型芯结构，型腔采用整体式，塑件有一处侧向抽芯结构，有利于模具加工和排气；浇口设计潜伏式浇口。方案二，采用一模两腔，生产效率较高，动模型腔部分形状结构可直接加工在型腔内,减少了侧抽的次数，降低了设计难度，更加符合生产实际需要。
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