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2.3 塑料注射成型工艺参数
2.3.1 预热干燥
80℃条件下干燥2~3小时。
2.3.2 注塑时间
注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15。
2.3.3 成型加工温度
喷嘴温度：270℃~300℃
料筒前部：270℃~300℃
料筒中部：270℃~300℃
料筒后部：240℃~280℃
熔胶温度范围：220℃~275℃
建议温度：240℃
模具温度：70~120℃
2.3.4 注塑压力
压力（最高）MN/m2
注射压力： 70~140
保压压力： 150
背压： 5~15
2.3.5 注射速度
慢速注射——快速注射。
3 确定塑料成型方式及工艺过程
零件的材料是PC工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。注射成型虽然模具结构较为复杂，成本较高。但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该零件选择注射成型生产。
3.1 成型工艺规程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。
1．成型前准备PC材料，检验材料的属性，材料的预处理，比如热处理。模具的预热以及嵌块等设备的预热，以及型芯清洗和脱模剂的选择等。
2．注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
3．塑件后处理
PC易产生应力集中，严格控制成型条件，采用以下退火处理。
工艺：
(1) 热水 将水加热到80~100℃下，将产品放进去16~20 分钟。
(2) 烘箱 把产品放入红外线烘箱里，把烘箱温度调节到100~110℃之间，8~10 分钟。
注意：经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。
4．修整
在塑件脱模后，塑件上总要带有一些浇口飞边等多余物，它们对塑件的外观和使用均带来不利，因此需将之去除，这种去除较为简单，一般可用手工操作一些简单工具将之除去。
4 拟定模具的结构形式
4.1 分型面位置确定
模具上用来取出塑件或浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。分型面的选择原则有以下几点：
(1）分型面应选在塑件的最大截面处。
(2）分型面的选择应不影响塑件外观质量。尤其是对外观有明确要求的塑件，更应注意分型面对外观的影响。
(3）分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求。
(4）分型面的选择应有利于模具加工，特别是型腔的加工。
(5）分型面的选择应有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
(6）分型面的选择应便于塑件的脱模，尽量使塑件开模是留在动模一边。
(7）分型面的选择应尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。
(8）分型面的选择应便于嵌件的安装
(9）长型芯应置于开模方向。
该塑件外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，通过对塑件结构形式分析，其位置如图4.1所示：
图4.1分型面选择
4.2 型腔数量和排列方式的确定
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