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    3.6.2  型芯的尺寸计算
    根据型芯径向尺寸计算公式：现对有关尺寸进行计算
    型芯高度计算根据计算公式:  现对有关尺寸进行计算
    图3.5  型芯三文图
         
    3.7  排气槽的设计
    注射机是先闭模后进料的，再充模过程中，必须把型腔内的空气完全的排除。才能使其充模完全，如若某一局部排气不良，则该部分的空气被压缩而升温导致熔体热分解变色，色泽变焦黄。如果滞留在型腔内的气体过多，还会形成空洞和充填不足的缺陷，所以应该设计出排气槽。另外排气槽的位置也要适当，本副模具根据结构及制品形状，将排气槽设置在分型面上的流料终端，同时还可通过顶杆与型芯的配合间隙来排气的结构如图3.4所示，考虑排气的同时还应考虑溢流，由于熔体在型腔内的流动路径往往足够出现汇流现象，汇流时流体前面的温度下降，粘度增大，往往不能很好的融合，造成分离影响塑件的强度及外观现象为避免这样弊端，可在料流汇合处设置溢流槽排气槽宽度b=3-5mm深度h小于0.05长度l=0.7~1.0mm此后可加深到0.8~1.5mm。此副模具与排气槽不单独设置。
    3.8  型腔的强度校核
    3.8.1  材料选择
    在校核形腔强度之前先选择型腔，型芯的材料。在模具用料中先要考虑模具的使用寿命，塑件的尺寸精度，塑件的复杂程度及制度的外观要求来考虑：
    （1）    模具对使用寿命跟塑件的生产批量有关，对于大批量选用优质钢，对于小批量要求可以低些，此塑件批量为小批量生产。
    （2）    塑件尺寸精度在模具中，如果塑件精度高，其相应尺寸精度也高，而高精度产品塑件尺寸极易受模具磨损的影响，为了模具的耐磨，就应提高对钢材的要求，精度可以低些，此塑件的精度较低。
    （3）    塑件的复杂程度，制件越复杂加工就越繁，为了有利于切削，最好是选用易切钢，且在尺寸数目多时宜变形，此塑件并不复杂。
    （4）    制件的体积大小。制件 体积越大，切削量越大，体积小时，受到刀具的影响就越大，宜选用质量均匀的钢材，此塑件体积不大。
    （5）    制件的外观要求：塑件的外表面要求表面粗糙度值为Ra0.2。对钢材提出了抛光要求相对应该选用好的钢材。
    从以上的五点分析中的前四点可知，可以选用较低的45号钢材，但是从第五点中可以看出45号钢材的抛光性只能在表面粗糙度为Ra0.4故不符合要求。所以要放弃45号钢材，选用40Cr作模具钢用。型芯，型腔均要采用40Cr。
    3.8.2  强度校核
    型腔是采用整体式镶入型固定板中的，查得镶拼式型腔的壁厚为9~10mm，模套壁厚为22~25mm。在此表中查找时是按型腔内短边查找的。故模套强度只适用于短边，而塑件长边则按刚度计算的。
    由于模具采用两腔相配，中间部分由于受压力的作用可以相互抵消，故此处变形可以忽略不计，只要留出浇注系统即可，不需要再作计算.
    支承板强度校核: 其主要是防止型芯从固定板中松出，可以承受一定的成型压力，由于模脚处于悬空状态，由《塑料模设计手册》表2-5-21直接查出，可以直接选用。
    4  浇注系统的设计
    4.1  浇注系统的分析
    （1）塑件外表面不允许有料疤，所以浇口不能设置在外表面上。
    （2）由于塑件材料可以看出来，浇口形式可以设计成侧浇口的形式，对塑件连接处可以自动剪断，这样对于塑件的后道工序加工可以节省工时。
    综合分析，采用侧浇口。
    4.2  主浇道的设计
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