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2.5 塑料注射成型工艺条件
干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290℃。对玻璃添加剂的产品为275~280℃。熔化温度应避免高于300℃。模具温度：建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。流道和浇口：由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。典型用途 PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
2.6 塑料注射成型过程
（1）成型前的准备。对PA的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于PA的吸水性较大，成型前应预热干燥，并应防止再吸湿。
（2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型。其过程可分为冲模，压实，保压，倒流和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理。处理的介质分为空气和水，处理温度为60~75℃，处理时间为16~20s。
2.7 注射成型工艺参数
根据选用塑料的特性和本设计中塑件的自身成型特点，查阅相关资料，可确定注射成型工艺参数如下：
注射成型机：螺杆式
预热温度： 12~16℃
注射压力： 70~120MPa
料筒温度： 240~350℃
3 模具型腔的设计
3.1 分型面的选择
注塑模具设计过程中，分型面的确定是非常重要的。分型面的类型、形状及位置选择得是否恰当，设计得是否合理，不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也对制品的注射成型质量和生产操作等问题有重要影响。选择分型面时，一般应选在塑件外形最大轮廓处、应有利于塑件脱模、应能保证塑件的质量等。
分型面的位置直接影响模具使用制造及塑件质量．故必须合理选择分型面，从以下几方面考虑：此模具分型面应使塑件开模时，留在型芯机构的那部分，而脱模机构在动模部分，所以分型面是设在动模和定模分界面上，这样的分型面有利于排气。如图3.1所示：
3.1 分型面的选择
3.2 型腔数目的确定
以注射机的注射能力为基础，每次注射量不超过注射的80%为原则，按公式：
N=（0.8S-W浇）/W件 （3.1）
式中S为注射机的最大注射量拟用125立方厘米的注射机，而塑件经UG测重为
V塑=5.6cm3，
W件=5.6×1.15=6.5g;
V浇=1.3cm3
W浇=1.3×1.15=1.5 g
而PA66+15%GF密度为1.15g/cm3，故可得注射机的注射量为125 cm3代入上式得：
N=(0.8×125-1.3)/5.6=17.6
即最多每模17腔，塑件精度为MT5级，大批量生产，同时考虑塑件尺寸较小，模具结构以及制造成本等，选定为一模二腔结构形式。
型腔布置如图3.2所示：
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