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(10) 模具技术含量将不断提高［1］。
1.2 热流道模具技术
注射模热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈, 从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态, 使流道中的塑料保持熔融, 停机后一般不需要打开流道取出凝料, 再开机时只需加热流道到所需温度即可。热流道技术的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能、低耗、高效方向发展的强劲动力。热流道注射成型法问世于上世纪50 年代, 其应用推广虽经历了一个较长时间, 但其市场占有率仍逐年上升, 80 年代中期, 美国的热流道模具占注射模总数的15% ~17%, 欧洲为12% ~ 15%, 日本约为10% , 但到了90 年代, 美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40% 以上, 在大型制品的注射模具中则占90%以上。在2002 年上海举办的国际塑料橡胶工业展览会上, 世界各地著名模具制造厂商, 如美国DME 公司、加拿大的MOLD- MAST ERS 公司等争相推出新型的热流道系统, 而所有参展作演示的注射机几乎都选用了热流道模具, 可见, 随着聚合物工业的发展, 热流道技术正不断完善和加快其推广使用［2］。
1.2.1 热流道模具的优点
(1) 缩短制件成型周期。因没有浇道系统冷却时间的限制, 制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5s 以下。
(2) 节省塑料原料。在纯热流道模具中因没有冷浇道, 可做到全自动生产, 亦解决水口料回收的问题, 所以无生产费料。这对于降低原料成本意义尤其重大。事实上, 国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。
(3) 减少费品, 提高产品质量。在热流道模具成型过程中, 塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔, 从而生产出品质一致的零件。另外, 热流道成型的零件浇口质量好, 脱模后残余应力低, 零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。
(4) 提高生产效率, 降低成本。消除后续工序, 有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品, 无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。
(5) 扩大注塑成型工艺应用范围, 降低注塑压力和锁模力, 令难加工的制品亦变得容易。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。很多条件都是选择热嘴时考虑的因素, 例如: 不同的塑料特性, 制品的形状、大小、厚薄、重量, 型腔排列和浇口位置。
(6) 改善浇口外观。在注塑模具内装上热嘴及热分流板, 利用加热和温度控制的原理, 使模具的流道部分保持熔融状态, 制品之入水位如同直接接触到注塑机的射嘴一样, 那么成品在脱模时就不会拖着一条或多条水口［3］。
2 塑件工艺分析2.1 塑件材料分析 图2.1 塑件图
我们常用的材料如聚丙烯（pp）,它来源广泛，合成工艺较简单、密度小、价格低、加工成型容易。以及优良的耐腐蚀性和电绝缘性。但是冲击性能不足，低温条件下易脆裂，且成型收缩率较大，热变形温度不高，而ABS工程塑料具有突出的力学性能和优良的综合性能，有极好的冲击强度、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，尺寸稳定性好，成型加工和机械加工较好。所以考虑其综合因素，故我选择ABS作为本次课题塑材的材料。下面就ABS这种塑料向大家介绍一下。
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