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（1）优点：
①缩短制件成型周期
因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。
②节省塑料原料
在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产废料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少废料降低材料费的有效途径。
③减少废品，提高产品质量
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。
④消除后续工序，有利于生产自动化
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
（2）热流道模具的缺点
尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。
①模具成本上升
热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。
②热流道模具制作工艺设备要求高
热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。 如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致塑件质量严重下降等。
③操作文修复杂
与冷流道模具相比，热流道模具操作文修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
方案二:传统模具
传统模具在社会生产上比较常用，较之热流道模具，模具制造成本低，文修方便，工艺要求低并且本身制件的要求没有那么高不必浪费成本在模具成本上。
比较两种方式模具方案，由于我设计的产品本身制件的要求没有那么高不必浪费成本在模具成本上，所以我选择传统模具。
3.2 型腔数的确定
型腔数目的确定主要参考以下几点来确定：
1）根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则，并略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费
2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板塑件时常用这种方法
3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目，根据经验，每加一个型腔制品尺寸精度要降低4%，对于高精度制品，由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致，故推荐型腔数目不超过4个[5]。
分析塑件外形尺寸为27.80×18.60 ×6mm。结合分型方式如采用一模两腔结构，济上和效率上比较并结合型腔数目确定原则是比较合适。
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