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    2  塑件的工艺分析    3
    2.1塑件成型工艺分析    3
    2.2  POM塑料的成型特性与工艺参数    3
    3成型方案的选择    6
    3.1模具结构形式选择    6
    3.2型腔数的确定    7
    4 注塑设备的选择    8
    4.1 估算塑件体积    8
    4.2 模架的选定    8
    4.3选择注射机    9
    5模具结构设计    10
    5.1 浇注系统的设计    10
    5.1.1主流道设计    10
    5.1.2分流道设计    11
    b 分流道的长度    11
    c 分流道的断面    11
    5.1.3冷料井设计    12
    5.1.4浇口选择    12
    5.2分型面的选择与排气系统的设计    13
    5.2.1分型面的选择    13
    5.2.2排气系统的设计    14
    5.3 成型零部件设计    15
    5.3.1 型腔结构设计    15
    5.3.2 型芯结构设计    16
    5.4模架的确定和标准件的选用    16
    5.5合模导向机构的设计    17
    5.5.1导向机构的分类    18
    5.5.2 导柱导向机构设计要点    18
    5.5.3导柱的设计    18
    5.5.4导套的设计    19
    5.6脱模机构的设计    19
    6 温度调节系统的设计    21
    6.1模具冷却系统的设计    21
    6.2模具加热系统的设计    23
    7 注射机及各个参数的校核    24
    7.1 最大注射压力的校核    24
    7.1.1注射压力校核    24
    7.1.2最大注塑量的校核    24
    7.2锁模力校核    24
    7.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核    24
    7.4 开模行程校核    25
    8 模具的装配    26
    8.1模具的装配顺序    26
    8.2 开模过程分析    27
    结论    29
    谢辞    30
    参考文献    31
    1 绪 论
    1.1 模具在加工工业中的地位
    模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸塑件的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
    对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制塑件。从模具使用的角度分析，要求它高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
    模具影响着塑件的成型质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构难易程度对操作加工程度影响很大。在大批量生产塑料塑件时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，因此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时要保证塑件能自动从模具中脱落。另外模具对塑件的成本也有影响。当批量不大时，模具的生产费用在单个制件上的成本增大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
    现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也需要自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，所以模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。
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