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注射成型的工艺参数表2.2.1如下：
表2.2 注射成型工艺参数表
料筒温度 喂料区 40～50℃（50℃）
区1 160～180℃（180℃）
区2 180～205℃190℃）
区3 185～205℃〔200℃〕
区4 195～215℃（205℃）
区5 195～215℃（205℃）
备注：括号内的温度建议作为基本设定值
熔料温度 205～215℃
料筒恒温 170℃
模具温度 40～120℃(60 ℃)
注射压力 100－150MPa（1000～1500bar）；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件，注射压力约为100MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）
保压压力 取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100MPa（800～1000bar），模内压力可获得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，因为收缩率为2.3％：成型重量达到100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定
背压 5～10MPa（50～100bar）
注射速度 中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔(10mm/s)
螺杆转速 螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等
计量行程 （0.5～3.5）D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
收缩率 约为2％（1.8％～3.0％）；24h后收缩停止
预烘干 不需要；如果材料受潮，在100℃温度下烘干约4h
回收率 一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料
浇口系统 壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面50％～60％；逆着模腔内一些障碍（中子、隔层）注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法
机器停工时段 生产结束前5～10min关闭加热系统，设背压为零，像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时，如PA或PC，用PE清洗料筒
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
3 成型方案的选择
当塑件设计完成之后就进入了模具设计，首先必须考虑采用单型腔还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。考虑的因数主要有：现有的注塑机的规格，所要求的塑件质量，塑件成本及交货期，起决定作用的因素有很多，它既有技术方面的因数，也有生产管理方面的因数。一般来说，从经济的角度出发，订货量大时可选用大型机，多型腔模具。当尺寸精度和重复性精度要求很高时应尽量减少型腔的数目，在满足其它的各项要求的前提下尽量采用单型腔模具[4]。
由于是学校的毕业设计，所以不必考虑交货日期，只需从经济角度和注塑机规格上考虑即可。
3.1模具结构形式选择
方案一：热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短，而且材料利用率高，所以热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
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