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4.2.4 冷料井的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。其作用就是存放料流前端的“冷料”，防止“冷料”进人刑腔而形成冷接缝;开模时又能将主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。
冷料井的分类
(1)与推杆匹配的冷料穴
(2)与拉料杆匹配的冷料穴
(3)底部无杆的冷料穴
4.2.5 浇口的设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。。浇口的主要作用有两个：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的形状、尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大。塑件上的一些缺陷，如缺料、白斑、熔接痕、翘曲等往往是由于浇口设计不合理产生的。正确设计浇口是提高塑件质量的重要环节。
1） 浇口设计的原则
a) 浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动
b) 浇口位置应有利于流动、排气和补料。
c) 浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型心变形。
d) 浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加溶解强度。
e) 浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位。
2） 确定浇口的类型
侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑件的外侧面进料。其断面一般为矩形，能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。
侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工;浇口位置选择比较灵活，以便改善充模状况;去除浇口方便、痕迹小。侧浇口特别适用于两板式多型腔模具，但是塑件容易形成熔接痕、缩孔、凹陷等缺陷，注射压力损失较大，对于壳体形塑件会排气不良：
综上所述，本设计采用侧浇口。如图所示：
图4.2.5（3）
4.3 成型零部件的设计与计算
模具中成型零件决定塑件的几何形状和尺寸，成型零件包括型腔、型芯、镶块、成型杆和成型环等。
4.3.1 成型零件的结构设计
1. 型腔
型腔也称作凹模，是成型塑件外表面的主要零件，按其结构不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合式和四壁拼合式五种。
1) 整体式凹模
它系由一整块金属切削加工而成，特点：强度高，牢固，成型的塑件无拼缝痕迹；但模具加工困难，热处理变形大；适用于中、小型简单模具。
2) 整体嵌入式凹模
为了便于加工，保证型腔沿主分型面分开的两半在合模时的对中性，常将小型型腔对应的两半作为整体嵌入式，两嵌块的外廓断面尺寸相同，分别嵌入相互对中的动定模模板的通孔内为保证两通孔的对中性良好，可将动定模配合后一道加工，当机床精度高时也可分别加工。
特点：镶块的外形多采用带台阶的圆柱体，加工和安装容易；热处理变形小；便于型腔损坏时的更换和文修。多用于多型腔模具。
3) 局部镶嵌式凹模
为了加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏，需经常更换者应采用局部镶嵌的办法。特点：模具的加工方便；型腔的易损部分容易更换。
4) 大面积镶嵌组合式
为了机械加工、研磨、抛光、热处理的方便而采取大面积组合的办法。
5) 四壁拼合式
对于大型和形状复杂的凹模，当凹模的侧壁上有较复杂的花纹或形状时，可以把它的四壁和底分别加工经研磨后压入模套中。特点：此类结构牢固、承受力大，适用于大型或形状复杂的型腔。
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