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1.2 棒材的生产工艺
我国棒材轧机发展经历了横列式轧机、半连续式轧和全连续式轧制三个阶段。横列式轧机因生产工艺落后、产量低、成材率低等原因不能满足当前激烈的市场竞争要求而渐渐退出了历史的舞台。半连续式轧机和全连续式轧制逐渐占据了棒材轧机生产主导位置。近年随着对生产专业化的要求，半连续式轧机也逐渐被全连续式轧制所取代。全连续式轧制成为当今棒轧机生产的主要形式。而且关键设备也由早期的引进国外生产线转为国内自主研发和制造。
1.2.1 坯料
随着整个钢铁生产工艺的变化和轧机水平的提高，轧机的坯料也在不断的变化之中，在连铸技术出现和成熟以前，轧机所用的坯料是钢锭经初轧一一钢坯连轧机开坯而成的。连铸技术出现以后，开始直接以连铸坯为原料一次加热轧制成材，取消了初轧开坯，可提高金属收得率8% ~12%，节约能耗35% ~ 45%，并且有较好的产品表而质量和内在质量，深受钢铁制造厂和钢铁用户的欢迎。
1.2.2 轧制速度
棒材轧机的轧制速度是影响其产量的主要因素，但是轧制速度又受到冷床上料系统等的制约，因车间不能无限制的加长。所以选择合适的成品轧出速度和合适的冷床上料系统的长度，对节约投资，减小厂房而积有很大的影响。综合轧制过程的稳定性等诸多因素的考虑，当前全连续棒材轧机通常的最大成品轧出速度选18m/s以Ф=12mm螺纹钢为例，最大轧制速度为18m/s稳定轧制的速度为16m/s，采用切分工艺轧制时速度小于16m/s。生产不同规格的产品，所选用的轧制速度也不同，原则上是规格越大，轧制速度越低，但是轧制周期通常是相同的。
1.2.3 生产工艺流程
棒材轧机生产工艺现已发展相当成熟，尤其是切分轧制的应用，大大增加产品的产量，棒材轧机的生产工艺流程[1]如图1所示。
图1.1 棒材轧机的生产工艺流程
1.3 棒材主要生产设备[6]
1.3.1 加热炉
加热炉为蓄热式推钢式加热炉，以高炉煤气为然料，端进侧出，装出料辊道中心距20 m，加热炉有效长16. 8m，内宽12. 6m，加热坯料规格150mm x 150mm x12mm,热装温度700℃，热装率80%。钢坯出炉温度:1150 ~ 1200℃。
1.3.2 主轧机
（1）水平辊轧机结构。拉杆连接式无牌坊短应力线轧机结构。轧辊的四个轴承座由四根拉杆连接在一起组成辊组，辊组用4 ~ 6个快速拆装螺栓固定到轧机底座上，底座下设有滑板，可沿滑轨移动实现换辊操作。机架及其底座由液压缸驱动进行移动，实现换槽操作。辊缝调节采用蜗轮——蜗杆机构，采用液压马达快速压下和手动微调两种调整方式。轧机由直流主电机通过齿轮减速机单独传动。
（2）立辊轧机结构。立辊轧机机架结构与水平轧机基本相同。机架下设有滑板，沿下而的两根滑轨运动。机架换辊小车由液压缸驱动。轧机采用上传动，由万向接轴传递力矩，机架和接轴托架之间用液压连接销连接。机架升降实现更换轧槽操作。机架底座和接轴托架底座可上下移动。轧机底座和接轴托架底座由液压卡紧装置固定在钢滑槽上。
（3）平立可换轧机结构。平立可换轧机结构与水平轧机基本相同。轧机在液压缸的驱动下在C型框架轨道内旋转900，由水平状态转为垂直状态后，传动系统通过一个安装于轧机顶部的伞齿轮箱实现传动90°变换。
1.3.3 穿水冷却装置
该设备由一组水冷箱和一组与水冷箱平行布置的辊道导槽组成，水冷箱和辊道导槽均布置在一可横向移动的小车上。根据轧制程序需要，通过小车移动使水冷箱或导槽对准轧制中心线，小车电动横移。小车上的水冷箱用与轧线平行布置的高强度软管供水。
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