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4.2.4 油酸酰胺与T202复配的磨斑直径试验
将油酸酰胺与T202复配，加入1.5%的油酸酰胺，测定添加不同质量的T202后的磨斑直径，测定结果如表4.6。
表4.6 油酸酰胺含量为1.5%时，不同质量T202条件下的磨斑直径
T202添加量（wt%） 磨斑直径 (mm)
1.5%油酸酰胺 0.41
0.3% 0.37
0.5% 0.34
1.0% 0.309
1.5% 0.29
2.0% 0.26
由表4.6做出当一定油酸酰胺含量时，不同T202质量百分数和磨斑直径的关系图，如图4.6。
图4.6 一定油酸酰胺含量下，不同T202质量百分数和磨斑直径的关系图
由图4.6可以看出，一定油酸酰胺含量下，加入不同质量的T202，其磨斑直径明显减小，并且随着T202添加剂百分质量分数的增大而不断减小。但当T202添加剂的质量百分含量大于1.0%后，随着T202用量的增加，磨斑直径的减少趋势变小，而且过量的T202易水解，热稳定性也欠佳，所以从经济和性能的角度来考虑，选择1%的T202添加剂与1.5%的油酸酰胺进行复配，是最适宜的条件。
4.2.5 小结
经过产品的一系列摩擦学试验后发现，油酸酰胺作为润滑油的添加剂的确具有抗磨减摩的功能，选取1.5%(wt%)的油酸酰胺为最适宜添加量；并和T202添加剂进行比较，各有各的优点，T202抗磨效果好于油酸酰胺，油酸酰胺的减摩效果优于T202；当添加了1.5%(wt%)油酸酰胺时，添加1%(wt%)T202进行复配最适宜。在研究油酸酰胺和T202复配的过程中，仅凭磨斑直径这一实验结果，不能明确两者到底发生了怎样的相互作用。在实验条件有限的情况下，本文就不再探讨具体的机理，希望后来者可以进一步进行研究。
5 结论
经过实验研究和分析，得出了以下几点结论：
(1)通过正交试验设计，对油酸和乙二胺反应生成油酸酰胺的实验结果有了一个明确的认识，对影响产品收率的因素进行了分析与讨论。结果表明：各因素对油酸酰胺产率的影响大小顺序为：反应时间>投料比>反应温度。在实验条件范围内得出了最佳反应条件：反应时间2h，投料比1:1.4，反应温度120±5℃，产率相对较高，为92.26%。
(2)本实验还对产物用红外光谱进行了表征：3301.7cm-1处为N-H的伸缩振动；3008.7cm-1处为不饱和C-H伸缩振动；2925.5cm-1和2853.7cm-1处为饱和C-H伸缩振动；1640.1cm-1处为C=O伸缩振动，称为酰胺I带；δNH和υN-H之间偶合造成酰胺II带和酰胺III带，1552.5cm-1处为酰胺II带，1315.8cm-1处为酰胺III带；1465.9cm-1处为C-H弯曲振动；966.9cm-1处为C-N伸缩振动；722.7cm-1处为长链亚甲基的面内摇摆振动。最终验证了产物为长链烷基仲酰胺。
(3)本文还对合成产物油酸酰胺进行了摩擦学性能实验，对T202以及两者复配进行了摩擦学试验，通过使用四球机和摩擦磨损试验机测定磨斑直径、最大无卡咬负荷（PB）值和摩擦系数等数据，得出了以下结论。在基础油中加入不同量的油酸酰胺和磨斑直径的关系得到，油酸酰胺确实提高了抗磨减摩性能，选取1.5%(wt%)的油酸酰胺为最适宜添加量；在基础油32#中分别添加1.5%的油酸酰胺和T202，测定其最大无卡咬负荷（PB）值得到，两者均提高了润滑性能，T202效果略优于油酸酰胺，抗磨效果更好；测定了不同载荷下，无添加剂的润滑油、添加1.5%(wt%)油酸酰胺的润滑油及添加1%(wt%)T202的润滑油的摩擦系数，在相同载荷下，添加1.5%(wt%)油酸酰胺和添加1%(wt%)T202均能使润滑油的摩擦系数减小，并且油酸酰胺使摩擦系数减小得更多，说明油酸酰胺的减摩效果较好；测定添加了1.5%(wt%)油酸酰胺的润滑油中加入不同质量百分数T202的磨斑直径得到，添加了1.5%(wt%)油酸酰胺时，加入1%(wt%)T202进行复配的效果最好。