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4.1.4 小结
经过这次实验发现，脂肪胺的碱性虽然通常比氨强，但是在反应过程中乙二胺不易控制，可以一个或两个氨基参与反应，导致产物不纯，所以目前工业生产中用氨来和油酸进行反应。而且反应中生成的水会在催化剂OH—的存在下导致酰胺水解，需要不断进行分水。溶剂二甲苯本文认为可以不加，将油酸预热后加入乙二胺，在反应温度下也是液体状，而且溶剂二甲苯需要后期减压蒸馏去除，又会导致产品的氧化与损失，而且二甲苯无法完全去除干净，会残留在产品中，影响产品质量。本实验方法的优点在于避免了使用挥发性强的氨水这一试剂，没有添加催化剂，利于后期的产品分离和纯化，并且反应发生在常压下，对设备仪器没有太高的要求。
4.2 油酸酰胺及其与T202复配的摩擦学性能研究
4.2.1 油酸酰胺的磨斑直径试验
在四球摩擦磨损试验机上测定油酸酰胺的摩擦性能，将不同质量的油酸酰胺加入基础油中，测量其磨斑直径，结果如表4.3所示。
表4.3 基础油中油酸酰胺含量和磨斑直径的关系
油酸酰胺添加量（wt%） 磨斑直径 (mm)
无添加剂 0.52
1% 0.44
1.5% 0.41
2% 0.38
2.5% 0.34
3.5% 0.29
由表4.3做出油酸酰胺含量和磨斑直径的关系图，如图4.3。
图4.3基础油中油酸酰胺含量和磨斑直径的关系图
由图4.3可以看出，加入油酸酰胺后，磨斑直径明显减小，并且随着添加量的增加不断下降，说明油酸酰胺确实提高了抗磨减摩性能。但当油酸酰胺的添加量大于1.5%时，磨斑直径随着添加量增加的下降趋势变小，所以从经济性和性能方面来考虑，选取1.5%为最适宜添加量。
4.2.2 油酸酰胺和T202的最大无卡咬负荷试验
在基础油32#中分别添加1.5%的油酸酰胺和1%的T202，使用四球机测定其最大无卡咬负荷（PB）值。试验结果如表4.4。
表4.4 基础油以及加入1.5%油酸酰胺添加剂后的PB值(N)
基础油 1.5%油酸酰胺 1%T202
32#基础油 765 876 898
由表4.4做出基础油以及加入1.5%油酸酰胺添加剂后的PB值(N)图，如图4.4。
图4.4 基础油以及加入1.5%油酸酰胺添加剂后的PB值(N)图
由图4.4可以看出分别加入1.5%油酸酰胺和1%T202后，最大无卡咬负荷值都有很大的提高，说明油酸酰胺和T202都能够改善润滑油的油膜强度，提高了润滑油的润滑性能。但是由于T202添加剂在局部高温下，分解出硫、磷、氯等极性物质，这些极性物质与金属反应，也会生成反应物，防止了胶合的发生，所以T202的效果要略好于油酸酰胺。
4.2.3 油酸酰胺和T202的摩擦系数试验
分别在98N和196N的载荷下，测定不同基础油的摩擦系数。试验结果如表4.5。
表4.5各种载荷下基础油的摩擦系数f×10-3
32#基础油 无添加剂 加1.5%油酸酰胺的基础油 加1%T202的基础油
载荷 98N 196N 98N 196N 98N 196N
摩擦系数
f×10-3 98 113 89 98 92 105
由表4.5做出摩擦系数与各种基础油的不同载荷下的关系图，如图4.5。
图4.5 摩擦系数与各种基础油的不同载荷下的关系图
由图4.5可知，添加了不同添加剂的基础油，他们的摩擦系数均随载荷的增加而增加，在相同载荷下，添加1.5%(wt%)的油酸酰胺和添加1%(wt%)的T202均使基础油的摩擦系数减小，其原因是由于添加剂的存在增加了接触面积，降低了接触应力，使表面逐渐趋于光滑，从而大大地改善了润滑状态。