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正确选择螺杆，增大压药的侧压力，选择合适的三温等。如果装药的下部分密度小，
可适当调整螺杆端面到弹腔底部的距离。
(2)裂纹
裂纹通常发生在弹口部，相当于螺杆外径处，产生的原因为：(1)弹口底部反压
力控制不当。压力过低时，装药界面强度低；压力过高时，与相邻炸药层结合不好。
(2)弹口部冷却过快。在炸药密度合格的前提下，冷却快者容易产生裂纹。
(3)药柱松动与长大
药柱松动是由于装药边部密度太低造成的。药柱长大是由于在弹体经过干燥炉时
炉温过高造成的。不过，药柱长大部分允许用刮刀刮平。
(4)卡壳
卡壳，就是螺杆继续转动，但却失去了输送和压紧炸药的能力，反压力为零，大
多在压实段产生，与装药质量紧密相关。引起卡壳的原因有：反压力过高、炸药可塑
性的影响、炸药流散性的影响、漏斗药供药中断、炸药过热熔化等。
2.4 塑态装药技术
塑态装药就是使待装炸药处于塑态，装入弹腔后再变成固态。它又分为冷塑态和
热塑态。冷塑态装药，就是将液态高聚物或可聚合的单体与炸药混合，而后注入或压
伸到弹腔内固化，形成符合要求的装药。热塑态装药，就是将两种以上炸药混合配制
成遇热呈塑态、常温呈固态的混合炸药。在热塑态下，用螺旋注塑器等专用设备，将
炸药装入弹腔。
2．4．1热塑态装药工艺过程
热塑态装药工艺过程视弹种和炸药组分不同，略有差异，但基本过程都是一样的。
炸药混合、塑化及弹体加热——装药——压冲——刮平药面。
2．4．2热塑态装药的主要疵病
(1)气孔：炸药塑化混合时，混入炸药的气体在装药固化时未能排出。
(2)疙瘩、硬皮和炸药颗粒团：由于炸药塑化混合时混药不均匀，塑态药表面层
在空气中冷却结成硬皮、疙瘩和炸药颗粒团，从而影响了装药强度。
(3)裂纹：混药不均匀、装药时退车不等速、装药在模内或退模后骤冷。都会使
装药产生纵向或横向裂纹。
(4)弹底底隙和径向收缩：装药时存在相交，加之固化时由高温逐渐降为常温，
造成装药的轴向和径向收缩。一般情况下轴向收缩大，从而产生弹底底隙。
(5)密度过低：由于药温、弹温过高，成型压冲的中心排药小孔过大，装药时退
车阻力过小等，均可造成装药密度过低。
2．4．3热塑态装药的优缺点
优点：装药设备简单，生产效率高，使用的弹种广，装药质量好。
缺点：炸药的混合、塑化工艺要求严格。极易产生弹底底隙。对装药报废的弹体，
废药熔化倒空时较为困难。
3 总体方案设计
3.1 设计要求分析
设计要求单台装药机装药能力达到 3吨/小时以上，即每分钟完成 50kg炸药装药
工作。每个药卷重量为150±3g。通过计算可以得到，每分钟至少完成 334个药卷。
公司原有螺旋压装式装药机工作效率为每分钟20卷，且该装药机可实现自动装纸
筒和自动封口。因此，装药筒装置和药筒封口装置可通过原有装置改进而来。
通过第二章对装药方式的介绍，首先选择适当的装药方式。
根据炸药性能，不能将其进行融化，也就是说不可以采用注装方式。原有装药机
为螺旋压装方式，生产效率比较低。必须采用其他方式
3.2 方案一、压注式装药机
首先试采用压注方式，设计思路为先将炸药注入模具中，然后再将模具中的炸药
压注到药筒当中。为提高生产效率，多工序同时进行，采用群模压注方式，以达到以
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