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综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口行位进胶。
（2）进料位置的确定
根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件外侧。如图3.3所示。
图3.3 进料位置的确定
（3）浇口套与定模板、定位环的配合
根据《塑料模具设计》第751章—注塑模具设计可知，浇口套与定模板的配合采用H7/m6，浇口套与定位环的配合采用H9/f8。
（4）选定浇口套
根据以上计算可知，浇口套如图3.4所示。
图3.4 浇口套3.3.4 冷料井设计
冷料井的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料，以防止熔体冷料进入型腔而影响塑件的质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井一般设计在主流道末端，即位于主流道正对面的动模板上，当分流道较长时，在分流道的末端有时也设有冷料井。一般情况下，冷料井的直径大于主流道大端的直径，长约为主流道大端直径。
冷料井一般可分为底部带有推杆的冷料井和底部带有拉料杆的冷料井。
本次设计中选用底部带有推杆的冷料井，这一类冷料井的底部由一根推杆组成，推杆装与推杆固定板上，常与推杆或推管脱模机构连用。该冷料井底部有一根与冷料穴公称直径相同的钩形拉料杆，由于拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料构住，开模时即可将凝料从主流道中拉出，同时，由于拉料杆的尾部固定在推杆固定板上，故在塑件推出时，凝料也一同推出。取出塑件时，用手工朝拉料钩的侧向稍许移动，即可将塑件连同浇注系统凝料一道取下。
拉料杆与定模板之间采用H9/f9间隙配合，相对固定部分采用H7/m6过渡配合，配合部分的表面粗糙度为Ra0.8。
3.4 型芯、型腔结构的确定
型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。
整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理都较为困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。
组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气的实施。
由于该塑件尺寸不大，但形状复杂。若采用整体式型腔，加工和热处理都较为困难，所以，采用拼块组合式，在型腔的底部有镶拼结构。同样，由于型芯结构较为复杂，也采用拼块组合式。
3.5 推出方式的选择
根据塑件的形状特点，开模后，塑件留在动模。将其内部的两个倒扣的成型一同设计在两根斜顶上，最后用斜顶顶出，由于大部分胶位在滑块上，便不需要顶针了。如图3.5所示。
图3.5 斜顶推出
3.6 浇注系统凝料脱模
该模具结构为一模两件、侧面滑块式浇口进料，为了将凝料系统拉向动模一侧，滑块那里做倒扣。不需要拉料杆固定在推杆固定板上，开模时随着动模后移，将凝料系统拉向动模一侧，脱模时滑块走开将凝料顶离动模表面而脱模。如图3.6所示。
图3.6 浇注系统凝料脱模
3.7 设计排气系统和引气系统
由于塑件整体较薄，排气量较小。同时采侧浇口进料，该模具属于中小型模具，可利用分型面间的间隙和顶杆的配合间隙进行排气，采用组合式的型芯，也增加了排气效果，在开模过程中不会形成真空负压现象，所以不需要设计引气系统。可以顶针镶件排气。如图3.7所示。
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