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M——注射机的额定塑化量（g/h或cm3/h），该注射机为125000g/h；
t——成型周期，取50s；
m1——单个塑件的质量或体积（g或cm3），m1=11.21g；
m2——浇注系统所需塑料质量或体积（g或cm3），取0.2nm1。
按注射机的最大注射量校核型腔数量
8.52>4，故型腔数校核合格。
式中 mN为注射机的最大注射量，该注射机为125cm3。其他符号意义同上。
按注射机的额定锁模力校核型腔数量
94.9>4，故该注射机符合设计要求。
其中 F——注射机的额定锁模力（N），该注射机为 ；
——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），该处取30MPa。
2.4 塑件模塑成型工艺参数的确定
查表得PA+30GF塑料的成型工艺参数：热变形温度93~118℃，模具温度一般控制在60℃~90℃。PA+30GF塑料吸水率较高，加工前必须干燥。易产生应力，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力。因为塑件材料是PA+30GF，其收缩率较好，一般在0.004～0.008范围以内，该塑件为开口薄壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，因而不需考虑脱模斜度。选择脱模斜度不予考虑。
3 注射模的结构设计
注塑模结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列，浇注系统设计，型芯、型腔结构的确定，推件方式、侧抽机构设计，模具结构零件设计等内容。
3.1 分型面的选择
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。分型面的选择原则有以下几点：
（1）分型面应选在塑件的最大截面处。
（2）分型面的选择应不影响塑件外观质量。尤其是对外观有明确要求的塑件，更应注意分型面对外观的影响。
（3）分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求。
（4）分型面的选择应有利于模具加工，特别是型腔的加工。
（5）分型面的选择应有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
（6）分型面的选择应便于塑件的脱模，尽量使塑件开模是留在动模一边。
（7）分型面的选择应尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。
（8）分型面的选择应便于嵌件的安装
（9）长型芯应置于开模方向。
选用如图3.1所示的分型方式较为合理。图3.1 分型面的选择
3.2 型腔数目的确定及型腔的排列
设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上，从而来降低模具在实际生产过程中的损耗，提高模具寿命。所以设计成一模两件的模具，如图3.2所示，将模具的压力中心放在中心位置，又提高生产效率。
图3.2 型腔布局
3.3 浇注系统的设计
浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。
浇口形式的选择就决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。浇注系统可以分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统（热流道）两类。本次设计的浇注系统采用普通流道凝料浇注系统，整个浇注系统的设计包括主流道、分流道、冷料井和浇口五个部分的设计。
浇注系统主要有以下几个设计原则：
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