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余热资源是指在现有条件下，在能源利用设备中没有被利用的多余或废弃的能源，是有可能回收而尚未回收的能量，广泛存在电站锅炉及工业设备中。从其来源分可分为高温烟气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热等751类，其中，高温烟气余热总量约占余热总资源的50%，冷却介质余热占余热总资源的20%，废汽废水余热占11%。余热属于二次能源，我国余热资源丰富，各种工业炉窑的能量支出中，废气余热约占15%-35%，锅炉烟气热损失是各项热损失中最大的一项，一般在5%-8%之间。特别是在钢铁、电力、有色、化工、水泥、建材、石油与石化、轻工、煤炭等行业，余热资源约占其燃料总消耗量的17%-67%，其中可回收率达60%。目前，我国余热资源利用比例低，大型钢铁企业余热利用率约为30%-50%，其他行业则更低，余热利用提升潜力大[4]。
电站锅炉是现代火力发电厂的主要设备之一，锅炉排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%-8%之间，占锅炉总热损失的80%或更高。一般来说，排烟温度每升高10℃，锅炉热效率大约降低1.0%，发电煤耗增加2 g/(kW•h)左右。我国“十二五”煤电发展的目标是从机组运行经济性分析、设备质量以及燃料管理等多个方面入手，在燃煤发电生产过程中减少煤源消耗、降低供电煤耗，实现2015年比2010年通过火电煤耗下降而节约标煤3523万吨。推动煤电继续向大容量、高参数、环保型方向发展，优化机组运行方式[5]。实现电力生产的绿色发展，化石燃料的高效清洁利用，燃煤电厂烟气余热深度回收利用，火电厂烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物的达标排放成为重要课题。
烟气余热利用换热器是有助于实现电力生产绿色发展的有效锅炉辅助设备，目前在我国还处于起步阶段。2012年国家发改委、国家能源局、财政部以[2012]1662号文下发了《关于开展燃煤电厂综合升级改造工作的通知》，要求各发电企业针对单机容量大于10万千瓦、小于100万千瓦的燃煤机组实施综合升级改造，项目的年节能量包括发电降耗和供热改造提效两部分，并给予一系列优惠政策的支持。其中锅炉系统改造项目列为首项的是“锅炉排烟余热回收利用”，升级提效的效果是“采用烟气余热利用换热器技术，若排烟温度降低30℃，机组供电煤耗可降低1.8 g/(kW•h)，脱硫系统耗水量减少70%。目前锅炉烟气余热回收已是一项成熟技术，适用于排烟温度比设计高20℃的机组运用。国家发改委等三部委文件的下发，对烟气余热回收利用起到了助推的作用。烟气余热回收技术不止是只有加装一级烟气余热利用换热器的简单方案，对于燃用高水分褐煤的电站锅炉，烟气体积含水量达15%左右，与燃用烟煤锅炉相比排烟携带更大热量，排烟温度可能高达150℃-160℃。因此，燃用褐煤锅炉的排烟余热回收技术，还需要采用高效的梯级烟气余热利用方案，即烟气余热分两级利用，高温段与空气预热器并列设置旁路省煤器（换热器），其中一部分用来加热给水泵后的高压给水，另一部分加热低压给水；低温段是在除尘器后设置烟气-水-空气换热器，用烟气回收的热量加热冷空气，作为空气预热器冷风进口的暖风器。两级回收系统投资高，但具有更好地节能效果，该项技术已于2002年在德国百万千瓦超超临界机组上使用，增加设置了高效烟气余热回收系统后，发电标煤耗降低7 g/(kW•h)。
高温烟气的排烟温度高一直是影响锅炉经济运行的主要原因。国家质检总局颁布的《锅炉节能技术监督管理规程》也明确规定，锅炉排烟温度设计应当综合考虑锅炉的安全性和经济性，并且符合以下要求：
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