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料筒温度应为前250～270 ℃ 中260～270 ℃ 后250～270 ℃
2.3.5. 塑件的公差与表面质量
（1）影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及波动。
（2）塑件结构的复杂程度。
（3）模具的结构。模腔的尺寸波动、分流道的布置、分型面的选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加热等以及模具刚度等。
（4）成型工艺因素（模塑成型的温度T 、压力p 、时间t 及取向、结晶、成型后处理等）。
（5）成型设备的控制精度等。
（6）其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸取偏差计算，查表取MT3。
（7）塑件的表面质量。
（8）塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1~2。
3 拟定注塑模具结构
3.1 分型面的确定
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：其首要原则是分型面必须开设在制件断面最大轮廓处。第二，分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。第三，分型面要尽可能地使制件留在动模边。第四，从保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求较高的塑件，取分型面时最好把要求同心的部分要放在模具分型面的同一侧。第五，有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯时，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽拔距离外，常用的斜面分型抽芯机构，其侧向抽拔距离都较小。第751，当分型面作为主要排气面时，料流的末端应设计在分型面上以利排气。
为了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的模具内取出，将模具适当地分成若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通常为分型面。该塑件分型面比较好确定，通过对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表面，可以得出该塑料制件只有一个分型面，即塑件的最大截面处。
3.2.型腔数目的确定
为了提高塑件的生产率，保证塑件的精度，在模具设计时，应合理确定型腔数目。
确定型腔的、数目的常用方法：
按注射机的最大注射量确定；
按注射机的额定锁模力确定；
本设计中按制品精度要求初选型腔数目：
塑件精度为5级，重量为20.8 g，注射模型腔数取为2～6；
塑件为一般精度4～5级，重量为12～6 g，型腔数取8-12个；
重量为50～100 g，型腔数取4～8；30塑件精度为7～9级，型腔数比4～5级精度的塑件最多增至50 %。
按分型面的设计方案，因为该产品较小，采用一模多腔制，则存在着生产设备要求很高，所以从注射压力的平衡和生产效益角度考虑，该产品的模具应设计成一模两腔制。