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3工艺流程简介
由连铸坯经上料台架实现单根上料，在炉外上料锟道上经测长、核对、测温，装料炉门打开，装料机向前移动到指定位置，夹钳向下运动到料坯上方，夹钳夹起料坯放入炉内指定位置后，装料机先向上移动，再向后移动到起始位置。炉底转动，使空料位对准装料炉门，装料机夹钳夹起料坯放入炉内，重复上述动作，直至装满加热炉。
入炉后的钢坯通过旋转炉底进行旋转移动，料坯先后经过预热段—加热段—均热段。预热段不供热，以防止入炉钢坯骤然受到强大热流冲击产生变形，通过高温烟气进行钢坯预热，进入加热段后，通过炉墙两侧的烧嘴加热钢坯，最后进入均热段，通过烧嘴使钢坯受热均匀，缩小钢坯表面与中心的温差。环形加热炉根据入炉钢坯的温度调整其供热制度，使钢坯在到达出料端时其温度也加热到预定的出钢温度。
当发生故障时，可通过旋转炉底退出所有钢坯。
当钢坯加热到预定的轧制要求温度后，按照轧制节奏出炉。钢坯运行至炉内最后一个料位时，其温度也正好被加热到轧机要求的出钢温度；此时，环形加热炉也收到扎线计算机的要钢信号，出料炉门打开，出料机夹钳深入活动梁将钢坯由固定梁托送到炉内出料悬臂锟道上，由锟道快速正转送往轧机进行轧制。在钢坯出炉后出料炉门关闭。
4环形炉本体工艺与结构说明
4.1 炉内隔墙
对于环形加热炉，炉膛内隔墙有四类，分别是装料门与出料门间隔墙、加热段与预热段间隔墙、出料门与加热段间隔墙以及装料门与排烟口间隔墙。隔墙的作用和设置要求见表4.1[1]。
表4.1 炉内隔墙的作用和设置要求
隔墙类别 作用 设置要求
装、出料门间隔墙 区分加热段与预热段，防止炉气直接流入烟道，减少高温加热段的辐射热损失 隔墙下部与炉底上表面之间的距离应为最小，但需考虑因炉底氧化皮增厚而不影响载有钢坯的炉底转动，一般隔墙拱顶下沿应高出钢坯顶面100~200mm，拱顶中心角<60°，最好为平拱
加热段与预热段间隔墙 区分温度间隔，便于控制各段炉温、炉压 隔墙拱顶下沿应高出钢坯顶面300~500mm，拱顶中心角≤60°，最好为平拱
出料门与加热段间隔墙 阻止高温炉气外逸，保护炉门构件，改善出料门前操作条件 隔墙拱顶下沿应高出钢坯顶面100~200mm，拱顶中心角≤60°。
一般可不设此隔墙，多用烧嘴进行火封
装料门与排烟口间隔墙 防止冷空气大量吸入排烟口 隔墙拱顶下沿应高出钢坯顶面100~200mm，拱顶中心角≤60°。也可不设隔墙用烧嘴进行火封
规格较大的环形炉，加热段与预热段间的隔墙可以取消，用压低预热段炉顶高度的办法来划分炉膛区段更为合理。
本设计中，根据上表分析，设置了装料门与出料门间隔墙、出料门与加热段间隔墙以及装料门与排烟口间隔墙三道隔墙。隔墙位置示意图见图4.1。
其中，
隔墙A的作用是防止高温炉气直接从出料端短路至装料端，浪费能源降低加热质量。
隔墙B的作用是防止冷空气大量吸入，降低排烟温度影响换热器的热效率，浪费能源。
隔墙C的作用是阻止高温炉气外逸，保护炉门构件，同时使炉膛压力受炉门开闭的影响减小，有利于炉压的稳定。
4.1 隔墙位置示意图
4.2 炉门及窥视孔
4.2.1 炉门
加热炉除装料炉门和出料炉门外，在整个炉子四周炉墙上还装有必要的检修门、清渣门，其数量和尺寸的确定原则是使炉子获得最好的密封和操作过程中满足必要的文护和检修。
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