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(1)化学成分。一般以产品的化学成分与国家标准规定的合金化学成分通过分析对比来进行。对同一种品种，不同的国家标准有所差异。主成分的差异不大，主要在杂质含量上。这方面，我国的企业和产品一般均可以做到，并严格予以控制。
(2)产品尺寸精度。它包括铜带的纵向厚度偏差、横向厚度偏差，以及剪切过程中的带宽、弯曲以及边部质量等。在现代铜板带材生产中，由于均已配置带材厚度AGC自动控制从而使轧制带材的纵向厚度偏差有了极大的提高，带厚的纵向偏差与先进工业国同类产品均处于微米级水平，尽管尚有些差别，但不足以引起用户的异议。相比而言，由于厚度的最高控制精度通常为微米级，而带材横向上的厚度偏差如有0．1 m的偏差，也将导致带材板形的变化。
(3)性能和内部组织。包括材料的力学性能、物化性能、电磁性能、导电导热性能以及内部组织、织构等。不同的产品对其性能和内部组织要求的内容各有所侧重，取决于其使用要求。一般来讲，国产精密铜带与先进工业国家同类产品相比，虽有差距，但不大，主要表现为个别指标上，诸如，框架材料的导电率、软化温度，接插件、连接器材料的应力松弛性能等。
(4)表面质量。表面质量内容比较广泛，主要表现为板形、表面粗糙度和带材的表面缺陷三个方面。不同的用户、不同的用途对表面质量的要求差异较大，这也是铜带产品质量控制难度最大，与国外先进水平差距较大的主要方面。
板形问题，实际就是带材在宽度方向上不均匀变形的控制，表现为横向厚度的偏差。尽管近期新建和投产的一些项目为解决带材的横向偏差，在精轧机，甚至在粗轧机上均配置有自动板形控制系统(AFC)，以及在随后连续张力退火和拉伸弯曲矫直对其板形予以调整和内应力的消除。由于板带材横向上即使有0．1 m的厚度差(同板差)，也将引起带材的板形变化。板形控制问题是一个多种因素的综合，除硬件设施的配备，还需软件设施的配合、企业的管理水平和操作人员技能和素质的提高。尽管在硬件配置上我们不比国外同类企业差，然而，在板形质量上差距还是很大，表现为铜带经分切后其侧弯、弯曲、扭曲和横向弯曲较大，高端用户这方面的异议较多。
铜带表面的粗糙度，带材表面粗糙度主要取决于轧辊表面的粗糙度，也就是说与轧辊的研磨质量有关。目前，我国精密铜带的生产均配置有进口的高精度轧辊磨床，研磨轧辊表面粗糙度可达到Ra 0．1 lxm，轧制铜带的表面粗糙度可为Ra 0．15 m以下，与国外相比尚有一定的差距。特别对一些需镀层(锡)处理要求的铜带，以及用于LED框架用铜带的表面粗糙度上还不能达到其要求。
表面缺陷，包括擦划伤，各种压入、凹坑、起皮、起刺、针孔、麻点、色班等这方面的问题最多，差距最大，也是最难解决的问题。这不仅要靠生产工艺技术和工序质量的控制，更为重要的要有待于企业的管理水平和员工素质的提高。同时，与其周围环境的影响十分有关。笔者曾与日本某公司在我国内开设的铜板带生产企业的专家讨论其板带表面缺陷产生的原因分析时，日方提出应将生产环境中的降尘量由大气中的平均2 000 t／km •年，控制在1 t／kin •年以内。即要求降低2 000倍。同时，还必须严格防止各种飞虫进入生产现场。他们在成品纵剪机上配置行扫描的表面检测装置，以各类缺陷大小为0．7mm(长度或直径)为标准，在受检带宽为400mm，卷重约为3．5 t的产品带卷时，其全卷扫描表面允许的缺陷数仅为3处。同样情况，在国内同类产品的生产企业，以同样标准检测，其缺陷数，全卷铜带竟超过1万处。相比之下，差距何等悬殊。