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至今，全国大约有120多家铜板带材生产企业，除少数国有大企业外，大多为中小型民企。这些民企在创业时大多采用比较落后的生产工艺和技术装备，产品质量不高，只能适应当时日用五金、电器和手工业产品的需要。由于铜带的精度差、卷重小，已不能适应发展的需要。特别是上世纪末和进入本世纪以来，他们不断地进行以加大卷重、提高性能的均匀性和表面质量为目标的技术改造，走出了一条适应其自身发展的道路。尽管在其板形平直度、表面质量和性能的均匀性等方面尚待进一步提高，但已基本适应下游产业发展的需要，特别是中、低档产品市场的需要。由于成本低，产品的性价比好，已成为我国中、低档铜带市场的主导产品。有些产品甚至打人出口市场或作为高档产品的代用品。
上世纪80年代中、后期起，以洛阳铜加工厂、苏州铜材厂、北京铜材厂和上海有色金属总公司为代表的国内主要铜加工生产企业，采用引进国外现代铜板带生产的工艺技术和装备的方式，掀起了第一次铜板带生产的大规模技术改造，生产高精度、大卷重的铜合金板带材。主要采用大锭热轧和带坯水平连续铸造两种生产方式，其主要先进技术有大锭热轧、带坯的水平连铸、热轧和水平连铸带坯的双面铣削、大加工率冷轧、罩式炉光亮退火、带材厚度的自动控制和高精度冷轧、全油润滑轧制、气垫炉连续退火以及高精度剪切等技术。由于生产技术的大幅进步，从而使产品的质量有了一个质的飞跃。主要表现为带材的纵向精度，从原来的丝米级，提高到微米级，带材的厚度偏差，基本上达到了国际先进水平。带卷重量大幅增加，性能的均匀性和表面质量也都相应得到了提高。从而使我国铜板带材的生产技术和产品质量进入国际先进水平。基本适应当时工业化发展的需要，并且开创了我国高精度铜带出口的新纪元。并以此开始修订我国各类高精度铜板带材产品的标准和以先进的标准进行工业化的产品生产。上世纪90年代中后期，随着这些先进生产技术和装备的消化和吸收，国内掀起了第二轮铜板带生产的技术改造。这一轮的技术改造主要以引进消化水平连铸带坯后冷轧的方式，主要采用国产的技术和装备，主要产品为锌白铜为主。
进入2l世纪后，为适应电子工业大规模集成电路用引线框架材料的需要，国内新一轮的技术改造再次在铜板带行业掀起。其特征表现为规模大、起点高、投资巨大，以瞄准世界一流水平为目标。这一轮的技术改造集中体现在近期建成投产和即将建成的七个大项目中。采用主要生产设备又是从国外引进的方式来装备这些生产线。其主要技术和装备有无氧铜和框架材料的熔铸，热轧带坯的面铣加边铣，轧制过程中的板形检测及自动闭环控制，带材的表面处理技术以及精整技术，包括铜带残余应力的消除、高质量的分切、防止表面的擦划伤和带材边部处理及自动包装等。此外，在关键工序，配置高速CCD扫描摄像头对带材表面进行逐行扫描的方式对铜带表面的缺陷进行检测和记录，以加强工序质量控制和出厂产品的质量保证。
技术的不断进步，促使其产品的质量水平得以不断的提高。从新近投产的几个项目所生产的铜及其合金板带材的产品质量，与先进工业国同类产品相比，虽尚有些差距，但已不大，已成为电子工业、电讯工程、机械制造和仪器仪表、轻工日用电器和军工等领域高端产品的主导用铜带，并已大量替代进口和进入国际高档铜带产品市场参与竞争。
2 与国际先进水平的比较
铜板带产品的质量水平，通常用以下几个方面予以鉴别：