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    7.1  时间成型周期11
    7.1  注射成型工艺卡11
     8   分型面的确定与浇注系统设计13
    8.1  确定型腔数目及分布13
    8.2  选择分型面15
    8.3  浇注系统设计15
    8.3.1  主流道设计15
    8.4  设计排气系统和引气系统18
    9  设计注塑机成型零件 20
    9.1  成型零件结构设计20
    9.2  成型零件尺寸计算20
    9.3  成型零件尺寸校核21
     10  注塑模结构类型及模架的选用22
    10.1确定模架组合形式22                                             
    10.2确定型腔侧壁厚度22
    10.3确定模板厚度23
    10.4选择模架类型23
    10.5检验所选模架23
    11  设计注塑模具调温系统24
    11.1冷却水体积流量25
    11.2冷却管道直径确定26
    11.3冷却回路所需的总表面积26
    11.4冷却回路的总长度26
    12  设计模具推出机构28
    12.1推出力F计算28
    12.2确定推出机构方式28
    12.3浇注系统凝料脱模29
     13  注塑模斜顶的设计30
    14  模具工程图绘制及材料使用32
    14.1模具总装图32
    14.2明细表及模具材料33
    14.3模具型芯、型腔33
    15  模具的装配35
    16  结论35
    参考文献3
                 
    1 绪论
    1.1  引言
    对于现在社会上对塑料模具的要求越来越大，这次我们设计的是塑料模具的设计，这很符合现在生活中批量电器的需要现在的数控技术已经相当成熟，可以加工各种两件，但价格比较昂贵，只适合单件小批量生产，不适合中大批量的产品。而用模具进行生产满足了这点要求，在达到产品要求的同时，能快速而经济的生产出所需产品，所以很多企业都选择了模具加工来降低成本，增加效益。近几年模具发展的速度很快，现在模具给我们的生活和工作中带来了很大的便利，我们身边的很多产品都是由模具生产出来的，可以说模具跟我们的关系非常密切，再加上现在CAD/CAE/CAM等技术的不断成熟，方面了我们对模具的设计和制造，给我们带来了更大的便利。
    1.2  主要零件结构分析
    经过对该电器外壳塑件的分析，该塑件并不是特别大，为了提高效率，可以做成一加一件。塑件的外形在不是很复杂，可以采用两板模成型。有侧孔，塑件侧孔处不能用简单的上下模成型来实现，必须采用侧抽的形式来完成，根据产品的外形特征，所以采用斜顶侧向抽芯机构来完成。考虑到塑件的外形结构，设计主要是为了方便实际生产中加工的经济和方便。总体来说该模具的结构还是比较简单的。
    2  结构设计
    通过对塑件的分析，该塑件外形轮廓比较简单，但是需要采用单分型面的两板模才可以，根据塑件的外形，在相应位置的四个侧凹槽要采用斜顶设置来成型，成型后用顶针顶出。如图：
     设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上，从而来降低模具在实际生产过程中的损耗，提高模具寿命。设计成一模两件的模具，即能将模具的压力中心放在中心位置，又提高生产效率。
     受力分析3  材料的选择
    塑件的材料，通过查参考资料《塑料成型模具与设备》P28表2-3（常用热塑性塑料的使用性能表）,以及百度等资料，对多种塑料的性能与应用进行综合比较（例如PC、PP+ Talc、ABS、PC/ABS等），考虑塑件材料的收缩率等因素，因此最终选取材料品种为ABS。
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