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对于生产 的工厂来说，制造时都是成批大量生产，但是考虑到连杆的强度较小。所以其工艺规程大多是分散的工艺，绝大多数工序采用专用机床与组合机床，而且为了提高生产率，普遍的采用气压、液压等夹具。连杆毛坯件大头孔为椭圆状，在加工制造时，顺着椭圆的短轴来铣 ，将铣出的圆面与 相互装配，毛坯经过 后要进行磁性或超声探伤以此来检验开裂。在生产车间中，汽车发动机连杆的工艺规程必须将粗精分明，其中分为粗加工， 与精加工这三个加工阶段。
对于两 的加工为首要步骤。最主要的定位基准面为加工制造过程中连杆的两端面，必须先加工两端面的原因是，在接下来乃至好几个工序都以两端面为加工基准。在 的实行下不断精化其基准。 两端面的过程中，为了确定两端面与杆身轴线的对称度，定位用杆身，需要专用铣床上加工，在一个面的加工完成后， ，加工另一个 。之后使用 进行加工，这样两端面的 较高而且生产效率也能够被充分体现。
汽车发动机连杆的大小头 是关于连杆杆身对称的，因为小大头孔厚度不相同，于是它们的端面不在一个水平面，以不等高面来做定位基准，则有相应的定位误差。但是大小头厚度公差所需精度较小，定制工艺路线时加工成一样的厚度，这样较为经济。采用任何一个端面及 做为多数工序的统一定位基准，既保证其加工精度，定位效果比较好。
通常先加工小头孔，孔比较小而且在锻坯上不锻预孔，小头孔第一道工序为钻削，加工规程为：钻——扩——镗，使用有三爪夹板，它的锥度和小头孔锥度一样，而且用大孔心定位。接下来加工大头孔，和小头孔不同的是会 ，其加工规程为粗镗——半精镗——精镗。连杆使用整体锻造的方法，对大头孔加工时在 之后吧连杆身盖铣开，以 为定位基准将螺纹孔钻出来。
在组装后开始精镗小大头孔，用专用双轴镗床上来一同进行。大孔的研磨加工是有切屑的，对于小头的加工采用滚压加工，小头孔的滚压加工是一个相对没有切屑的加工方式，能较好的保证加工精度，较为显著的降低被加工表面的粗糙度。
连杆对于 、位置精度以及形状精度要求都很高，连杆在加工的过程中，易产生形变，故在设计工艺规程时，就必须将各主要表面的加工工序分清楚，由粗到精。在每道工序中不断将连杆的 ，形位公差减小，在校正之后，可以达到使用要求。
1.2 相关领域中已经有的研究成果以及发展现状
近现代社会中，特别是第三次科技的爆发后，科学技术发展越来越迅猛，各个产业都高度利用了科技研发的成果，新兴技术不断出现。机械制造业也进行了一次次改革和创新，向着高产率， 和低成本的目标不断发展。有一些新工艺的出现例如电火花、超声波、电解、 和离子束加工等等，使得机械制造加工行业有着更加多样化的方式。
现如今数控机床的使用更是给加工工艺提供了方便，在加工精度和效率上都超过了传统的机械加工，并且减少劳动强度。数控机床的工艺加工已经由加工循环控制发展到适应加工的阶段，自动循环虽然已经较大程度的实现了自动化，但是这种自动化是相对的，在不同工序时装夹工件等还是需要人工来完成。而加工中心自动化程度较高，工序较多，它能自动完成循环系统所不能完成的需要人工操作的那部分工作。
工艺规程与装备的 直接反应了一个公司或企业的生产水平，掌握了工艺，就很大程度在市场上处于有利地位。
夹具在 中出于不可或缺的地位，合理的夹具能够保证机械加工高效，精确的进行，同时减少劳动强度。
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