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模具结构要适应塑料的成型特性：在设计模具时并尽量满足要求，同样是获得优质制件的重要措施。
1.2 注塑模设计过程
1.2.1 接收任务书
塑件任务书通常由塑件设计者提出，其内容主要包括： 经过审核、会签的正式塑件图纸，并注明塑件采用塑料的牌号、表面粗糙度和尺寸精度等技术信息。 塑料说明书或技术要求。塑件预期产量情况。 塑件样品模具设计任务书由塑件工艺员根据塑件任务书提出，模具设计人员则根据塑件任务书和模具设计任务书来进行模具设计。
1.2.2 消化原始资料
收集整理有关塑件设计、成型工艺、所用设备、机械加工及特殊加工方面的资料为模具设计做准备。
消化塑件图，了解塑件的用途，分析其工艺性、尺寸精度等技术要求。如塑件的形状、颜色、透明度、使用性能、几何结构、斜度、有无嵌件等；熔接痕、收缩等成型缺陷的许可程度；有无涂装、电镀、胶接、机械加工等后加工工序。对塑件图中精度要求最高的尺寸进行分析，估计成型公差是否低于塑件的公差，可否成型出合乎要求的塑件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑件的用途，成型材料应满足染色、电镀的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
选择成型设备,了解要采用的注射机的注射量、锁模压力、注射压力、模具安装形式及尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、主流道浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
1.2.3 模具详细结构方案
型腔布置。根据塑件的特点，考虑设备条件，决定型腔数量和分布形式。
确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，有利于保证塑件的表面质量。
确定浇注系统。即主流道、分流道和内浇口的形式、位置、大小。
排气系统。排气方法、排气位置、尺寸。
选择顶出方式。顶杆、顶管、顶板、组合式顶出等。
决定侧凹处理方法，即抽芯方式。
决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的设计或选用及安装部位。
模具材料，进行强度计算或查阅经验数据，确定模具各部分厚度及外形尺寸、结构及所有连接、定位、导向件位置。
确定主要成型零件的结构形式。
计算成型零件的工作尺寸。
1.2.4 绘制模具图
绘制总装图,尽量按比例绘制，并由型腔部分开始。模具总装图包括如下内容：模具成型部分结构；浇注系统、排气系统的结构形式；分型面及脱模方式；外形结构及所有联接件、定位、导向件的位置；模具的总体尺寸即：长、宽、闭合高度；按顺序编出全部零件序号，并填写明细表；标注技术要求和使用说明；塑件图。
绘制零件图一般来说，由总装图拆绘零件图的顺序为：先内后外；先复杂后简单；先成型零件，后结构零件。图纸表达的各种信息要完整、准确，原则上按比例绘制，视图选择要合理，投影正确，使加工者容易看得懂，给装配人员提供尽量准确有用的信息，零件图尽可能与装配图一致；标注尺寸要统一、集中、有序、完整。尺寸标注时应按照先主要零件尺寸和脱模斜度，再配合尺寸，最后其它尺寸的顺序；其它内容如：零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸精度等级、技术要求等均要填写完整；校对、审图，校对的内容包括：复算主要零件、成型零件尺寸和配合尺寸；检查总装图上有无遗漏零件，总装图与零件图有无矛盾；检查零件图有无尺寸遗漏；材料、热处理等要求是否恰当。
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