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    模具结构要适应塑料的成型特性:在设计模具时并尽量满足要求,同样是获得优质制件的重要措施。
    1.2  注塑模设计过程
    1.2.1  接收任务书
        塑件任务书通常由塑件设计者提出,其内容主要包括: 经过审核、会签的正式塑件图纸,并注明塑件采用塑料的牌号、表面粗糙度和尺寸精度等技术信息。 塑料说明书或技术要求。塑件预期产量情况。 塑件样品模具设计任务书由塑件工艺员根据塑件任务书提出,模具设计人员则根据塑件任务书和模具设计任务书来进行模具设计。
    1.2.2  消化原始资料
    收集整理有关塑件设计、成型工艺、所用设备、机械加工及特殊加工方面的资料为模具设计做准备。
    消化塑件图,了解塑件的用途,分析其工艺性、尺寸精度等技术要求。如塑件的形状、颜色、透明度、使用性能、几何结构、斜度、有无嵌件等;熔接痕、收缩等成型缺陷的许可程度;有无涂装、电镀、胶接、机械加工等后加工工序。对塑件图中精度要求最高的尺寸进行分析,估计成型公差是否低于塑件的公差,可否成型出合乎要求的塑件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
    消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当。成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑件的用途,成型材料应满足染色、电镀的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
    选择成型设备,了解要采用的注射机的注射量、锁模压力、注射压力、模具安装形式及尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、主流道浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
    1.2.3  模具详细结构方案
    型腔布置。根据塑件的特点,考虑设备条件,决定型腔数量和分布形式。
    确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作,有利于保证塑件的表面质量。
    确定浇注系统。即主流道、分流道和内浇口的形式、位置、大小。
    排气系统。排气方法、排气位置、尺寸。
    选择顶出方式。顶杆、顶管、顶板、组合式顶出等。
    决定侧凹处理方法,即抽芯方式。
    决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的设计或选用及安装部位。
    模具材料,进行强度计算或查阅经验数据,确定模具各部分厚度及外形尺寸、结构及所有连接、定位、导向件位置。
    确定主要成型零件的结构形式。
    计算成型零件的工作尺寸。
    1.2.4  绘制模具图
    绘制总装图,尽量按比例绘制,并由型腔部分开始。模具总装图包括如下内容:模具成型部分结构;浇注系统、排气系统的结构形式;分型面及脱模方式;外形结构及所有联接件、定位、导向件的位置;模具的总体尺寸即:长、宽、闭合高度;按顺序编出全部零件序号,并填写明细表;标注技术要求和使用说明;塑件图。
    绘制零件图一般来说,由总装图拆绘零件图的顺序为:先内后外;先复杂后简单;先成型零件,后结构零件。图纸表达的各种信息要完整、准确,原则上按比例绘制,视图选择要合理,投影正确,使加工者容易看得懂,给装配人员提供尽量准确有用的信息,零件图尽可能与装配图一致;标注尺寸要统一、集中、有序、完整。尺寸标注时应按照先主要零件尺寸和脱模斜度,再配合尺寸,最后其它尺寸的顺序;其它内容如:零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸精度等级、技术要求等均要填写完整;校对、审图,校对的内容包括:复算主要零件、成型零件尺寸和配合尺寸;检查总装图上有无遗漏零件,总装图与零件图有无矛盾;检查零件图有无尺寸遗漏;材料、热处理等要求是否恰当。
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