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工作压力1.3MPa；设计压力1.5MPa
工作介质：油和空气
设计温度：110。C
壁厚 6mm
110-350型号 进油气口径 65mm，出油口径25mm
回油口径：18mm
4.3.2油气分离器设计要求及计算
喷油螺杆压缩机，在压缩空气的同时，大量润滑油喷入螺杆齿间容积，这些油和被压缩的气体形成了油气混合物，在经历了相同的压缩和排气过程后，进入到油气分离器（罐）中。油气分离器是螺杆压缩机系统中主要部件之一。近年来，压缩空气质量受到重视，为了降低压缩空气中的含油量，油气分离器、油气分离滤芯的设计就非常关键。
1油气分离器设计
通常大于等于23KW 的喷油螺杆压缩机系统中，一般多采用油气分离器。油气分离滤芯安装在分离器顶部（通常为外进气滤芯），分离器最下部为油箱，其上部或中部有经特殊设计的折流板。折流板的形式、位置由进气口的位置决定。
1.1折流板型式的设计
油气混合物中，液相油滴尺寸范围很广，大部分油滴直径尺寸通常处在1-50um，少部分微滴可小至与气相分子具有相同的的数量级，仅为0.01um。
当油气混合物进入分离器，由于突然膨胀，导致气流速度下降，较大油滴受重力作用落入筒体下部；较小油滴及油雾沿折流板切向旋转，离心力作用把较重油滴甩向器壁，油滴经聚结后重力作用沿壁下流。油气混合物在分离器内受折流板不断碰撞，且改变方向。碰撞后，混合物中的油滴会集聚
在折流板表面，最佳碰撞速度为3m/s左右。流速太低，混合物中的油滴会象气流一样绕折流板流动；速度太大聚集的油滴会被吹散回到气流中。对于直径大于1um的油滴机械碰撞会有效分离出来，通常把以上3种机械分离统称为初级分离，一般经初级分离后混合物中99.7%的油量可分离掉。设计效果极佳的机械分离结构，经初级分离后，进入油气分离滤芯处气体中含油量可达500X10-6，此时混合物中油滴直径在1um以下。
常见油气分离器折流板型式如图1所示。图1（a-c）为上部进气，图1（d-h）为中部进气，滤芯为外进气型式。本设计采用A型，主要考虑110KW功率低，A型分离效果比较好。
1.2分离器直径选择
油气分离器直径的选择就尤为重要。首先按空气压缩机流量设计（选择）油气分离滤芯外型尺寸。设计经验数据：环形带面积（图1（a-c）中为折流板与滤芯之间，图1（d-h）为筒体与滤芯之间）与筒体截面积之比一般为0.4-0.6，数值越大越好。在筒体截面气流流速一般为0.2-0.35m/s；在芯外环形截面气流流速为0.3-0.6m/s。
1.3分离器高度
分离器高度由如下部分组成：油箱高度、油气分离器滤芯高度、折流板高度。折流板与滤芯之间应留有必要的高度间隙，谨防此处气流速度过高，把下落的油滴重新带入混合物中。此处的经验设计流速为0.35-0.5m/s。
1.4 进气口直径
由于油气混合物中含有大量油滴，不同于压缩机所排出的气体，故而不能完全按压缩空气在不同压力下的常规流速选择管径。否则进气速度过高，造成初级分离效果不佳。
2.油气分离滤芯设计
油气混合物经分离器内的机械（初级）分离后，再经油气分离滤芯进行精细分离。任何一级的分离效果不佳均会影响排气含油量。
经初级分离后的油气混合物，油滴直径在0.01-1.0um之间，呈悬浮状存在；直径更小的则呈蒸气状态。悬浮状油粒可通过油气分离器滤芯的微米级玻纤层滤料分离。准确选择滤材及其厚度，就可使流经精细玻纤层的压缩空气利用悬浮油粒的扩散，直接被过滤层拦截和惯性碰撞的凝聚结原理，捕集、分离压缩空气中的油微粒。大多数悬浮油粒被分离凝聚成大油滴，在重力及压差的作用下进入到滤芯内底部盖凹处，再由插入的回油管排出芯外。