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2 结构分析与设计
本次毕业设计塑件隔块，材料为PC/ ABS；收缩率0.5%；重量为4克。该隔块上侧拥有两个浅槽和一个卡扣，右边有一个带斜度的凹槽，下方有两个卡扣。上方的卡扣和下方的两个卡扣是为了与器件紧密配合。零件的总长度为57.3mm，宽度为48.5mm，最大高度为9.2mm。该塑件并不是特别大，为了提高效率，可以做成一模两腔。塑件的外形在不是很复杂，可以采用两板模成型。没有侧孔，考虑到塑件的外形结构，设计主要是为了方便实际生产中加工的经济和方便。
该塑件外形轮廓比较简单，但是需要采用单分型面的两板模就可以，根据塑件的外形，在相应位置做几个枕位设置来成型，成型后用顶针顶出。如图：
图2.1 塑件结构图
设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上，从而来降低模具在实际生产过程中的损耗，提高模具寿命。设计成一模两腔的模具，即能将模具的压力中心放在中心位置，又提高生产效率。
3 材料的选择
塑件的材料，通过查参考资料《塑料成型模具与设备》P28表2-3（常用热塑性塑料的使用性能表）,以及百度等资料，对多种塑料的性能与应用进行综合比较（例如PC、PP+ Talc、ABS、PC/ABS等），考虑塑件材料的收缩率等因素，因此最终选取材料品种为PC+ABS。
3.1 分析制件材料使用性能
通过相关知识的学习，对电器配件A塑料的成型工艺性能有一定的了解。查参考资《塑料成型模具与设备》P28表2-3（常用热塑性塑料的使用性能表）课外书籍以及百度百科，专业模具论坛，得出塑料PC+ABS塑料特性和成型性能如下：
PC/ABS塑料特性：
1) 综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2) 与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理的。
3) 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4) 流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
PC/ABS的成型特性：
PC/ABS的熔体粘度相對來說小于PC,其流动性能比PC要好,成型加工時相对容易一些.PC/ABS的低翘曲,低收缩率和尺寸稳性,PC/ABS原料做出的产品的尺寸稳定性比较的高,产品也不易变形，PC/ABS由于其中含有的PC的含量很高,成型前要经严格的干燥。
4 确定塑料成型方式及工艺过程
根据产品的材料是选择PC+ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。注射成型虽然模具结构较为复杂，成本较高。但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应选择注射成型生产。
4.1 成型工艺规程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。
1) 成型前的准备准备PC+ABS材料，检验材料的属性，材料的预处理，比如热处理。模具的预热以及嵌块等设备的预热，以及型芯清洗和脱模剂的选择等。
2) 注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
3) 塑件后处理 塑件成型时应该严格控制成型条件，采用退火处理
在塑件脱模后，塑件上总要带有一些浇口飞边等多余物，它们对塑件的外观和使用均带来不利，因此需将之去除，这种去除较为简单，一般可用手工操作一些简单工具将之除去。
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