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1）液压装置能在大范围内实现无级调速（调速范围可达2000），它还可以在运行的过程中进行调速。
2）液压传动易于自动化，这是因为它对液体压力、流量或流动方向易于进行调节或控制的缘故。当将液压控制和电气控制、电子控制或气动控制结合起来使用时，整个传动装置能实现很复杂的顺序动作，接受远程控制。
3）液压装置易于实现过载保护。液压缸和液压马达都能长期在失速状态下工作而不会过热，这是电气传动装置和机械传动装置无法办到的。液压件能自行润滑，使用寿命较长。
4）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，液压系统的设计、制造和使用都比较方便。液压元件的排列布置也具有较大的机动性。
5）用液压传动来实现直线运动远比用机械传动简单。
液压传动的缺点是：
1）液压传动不能保证严格的传动化，这是由液压油液的可压缩性和泄漏等原因造成的。
2）液压传动在工作过程中常有较多的能量损失（摩擦损失、泄漏损失等），长距离传动时更是如此。
3）液压传动对油温变化比较敏感，它的工作稳定性很易受到温度的影响，因此它不宜在很高或很低的温度条件下工作。
4）为了减少泄漏，液压元件在制造精度上的要求较高，因此它的造价较贵，而且对油液的污染比较敏感。
5）液压传动要求有单独的能源。
6）液压传动出现故障时不易找出原因。
总的说来，液压传动的优点是突出的，它的一些缺点有的现已大为改善，有的将随着科学技术的发展而进一步得到克服。
2 锻压机总体结构
2.1 课题的主要技术要求
由于锻压机的制造技术已经成熟，本次设计经过参考已经成熟的锻压机的尺寸，同时按照毕业设计任务书中要求来确定锻压部分的尺寸。
毕业设计任务书要求：
最大开口：550mm
工作台有效面积：左右宽500mm，前后深450mm
主液压缸行程：350mm
主液压缸最高下行速度：0.1m/s
2.2 锻压机箱体结构
由于很多处得箱体不承受压力，这些不承受压力处的壁厚均取15mm。由于底座及支撑液压缸的部分均受到较大的力，在这里取底座及液压缸上部支撑板的厚度为35mm，液压缸下部支撑板厚度为30mm。由于中间板有支撑整体的作用，尤其是液压缸部分，所以取板厚为90mm。
锻压机总体形状大致如图2-1所示，有液压缸，工作台，集中控制阀，油箱，电动机，液压泵等组成。
图2-1 锻压机总体形状
2.3 液压系统各部件的选择
2.3.1液压系统的组成
锻压机内的液压传动装置主要由以下四部分组成：
(1)能源装置——把机械能转换成油液液压能的装置。最常见的形式就是液压泵，它给液压系统提供压力油。
(2)执行装置——把油液的液压能转换成机械能的装置。它可以是作直线运动的液压缸，也可以是作回转运动的液压马达。
(3)调节装置——对系统中油液压力、流量或流动方向进行控制或调节的装置。例如溢流阀、节流阀、换向阀、开停阀等。这些元件的不同组合形成了不同功能的液压系统。
(4)辅助装置——上述三部分以外的其它装置，例如油箱、滤油器、油管等它们对保证系统正常工作也有重要作用。
(1) 液压系统工作压力的初步确定
压力的选择要根据载荷大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不经济；反之，压力选得太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选低一些，行走机械重载设备压力要选得高一些。
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