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    14

    3.3.3 带根数的计算 15

    3.4 轴的设计 16

    3.4.1 基本参数的设计 16

    3.4.2 转轴的结构设计 16

    3.4.3 转轴的强度校核 18

    3.5 轴承校核 21

    3.6 键的校核 24

    第四章 夹具升降平移系统设计 25

    4.1 方案的确定 25

    4.2 螺旋传动的设计 25

    4.2.1 螺旋选动的选择 25

    4.2.2 螺旋传动的运动和动力参数 26

    4.2.3 材料的选择和结构设计 26

    4.2.4 耐磨性校核 27

    4.2.5 丝杠强度校核 28

    4.2.6 丝杠稳定性校核 28

    4.2.7 圆锥滚子轴承寿命校核 29

    第五章 侧向力施加方案设计 33

    5.1 方案的选择 33

    5.2 气缸的选择 33

    5.3 链的类型及选择 35

    第六章 总结 36

    致    谢 38

    参考文献 39 

     第一章  绪论

    1.1  课题来源

    随着摩托车行业竞争的进一步加剧，各摩托车制造企业都把提高产品质量和培育自身的核心竞争力作为自己在市场上取胜的法宝。而培育自身的核心竞争力最显著的特征就是摈弃沿袭多年的产品仿制的开发方式转变为自主设计拥有完全知识产权的产品开发模式，摩托车的生产能够进一步与国际市场接轨。摩托车的车架设计也理所当然进入了一个自主开发的全新时期。新开发的车架性能如何，能否满足我们的设计要求？尤其是在强度和疲劳寿命方面，必须要有一种试验方法来进行评价。疲劳试验是评价车架疲劳强度的主要方法。摩托车车架承载全车和载荷的质量，以及摩托车在不平路面行驶时产生的冲击和振动载荷，其疲劳破坏方式属于机械疲劳破坏。同时摩托车受到冲击和振动载荷都是随机的，在其结构内产生的交变应力也是随机的，没有固定的应力幅度和频率，因而属于机械随机疲劳。通常我们可以采取道路试验来进行评价，但道路试验有下列缺陷：（1）试验成本较高，增大了开发的试验费用支出论文网； （2）由于有轮胎、减震器等部件的共同作用，增加了一些不确定的因素，不能精确评价车架这一特定 部件；（3）最重要的是，道路试验是“事后试验”，一旦试验结果显示不合格，整个开发工作又得从头再来，开发成本剧增，开发风险增大。而通过车架疲劳强度试验的开展，把车架这一特定的部件从成车系统中分离出来，在台架上进行疲劳强度试验，其优点在于： （1）试验方便，成本低廉；（2）能精确、直观反映车架的结构设计水平、材料和焊接工艺质量水平； （3）可以与项目的开发工作并行进行，大大节省了产品的开发周期，缩短了新品上市时间，归避了开发风险，其经济效益非常显著，这就是开展车架疲劳强度试验的意义所在。          

      1.2 国内外疲劳试验机研究现状

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