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根据配置型式，组合机床可分为单工位和多工位两大类。其中单工位组合机床按被加工面的数量又有单面、双面、三面和四面4种，通常只能对各个加工部位同时进行一次加工；多工位组合机床则有回转工作台式、往复工作台式、中长立柱式和回转鼓轮式4种，能对加工部位进行多次加工。组合机床一般可完成的工艺范围有：铣平面、刮平面、车端面、车锥面、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、倒角、切槽、以及加工螺纹、滚压、拉削、磨削、抛光等。
组合机床的通用部件按功能分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件5类。动力部件为机床提供主运动和进给运动，主要有动力箱（将电动机的旋转运动传递给主轴箱）、切削头（装在各个主轴上，用于各单一工序的加工）、动力滑台（用于安装动力箱或切削头，以实现进给运动）；支承部件用以安装动力滑台，包括各种底座和支架；输运部件用以输送工件或主轴箱至加工工位；控制部件用以控制机床的自动工作循环；辅助部件包括润滑、冷却和排屑装置等。图1.3为组合机床的组成。
图1.3 组合机床的组成
组合机床的特点主要有：有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复利用。可以按最合理的工艺过程进行加工实现。实现集中工序的最好途径，是提高生产效率的有效设备。简化了机床的文护和修理。组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产。这就可以采用高效设备进行加工，有利于降低制造成本。
1.4 液压技术的发展
随着社会工业化的飞速发展，工程机械进入了一个新的发展时期，新技术的广泛应用使得新产品不断涌现，工程机械的任务也越来越艰巨。近年来，液压器件及液压技术的迅速发展，使其在汽车，航天等机械领域都得到了广泛的应用。随着液压技术与计算机控制技术、微电子技术以及传感检测技术的紧密结合，液压技术在工程机械中将占有越来越重要的地位。液压控制是机械工业中经常用到的一种控制方式，以有压流体为能源介质，再由若干液压器件，液压回路等组成具有一定控制功能的传动系统来实现能量的传递、转换和控制。液压控制系统具有传递效率高、低速特性好、系统结构简单等特点，结合电子控制技术，可以很方便地实现对液压系统的各种调节和控制，如汽车防抱死制动系统。
在2O世纪4O年代，亦即第二次世界大战期间，由于军事工业的迫切需要，大大推进了液压技术的进步。在美国的机床制造业中，当时就有30％应用了液压传动。在2O世纪中期，美国的MIT利用反馈技术制成了电液伺服阀，后来用于海军舰艇的操作没备，用于飞机作液压助动器，控制飞机舵面，在军事工程领域首先应用电液伺服控制技术，促进了电液控制技术的发展。2O世纪6O年代，针对电液伺服控制对油液过滤精度要求苛刻，制造和文护费用高等原因，电液比例控制技术应运而生。电液伺服、比例技术开创了近代液压技术的新篇章。
液压系统采用液压元件集成配置，可以显著减少管路联接和接头，降低系统的复杂性，增加现场添加和更改回路的柔性。液压系统是工程机械核心部件之一，由于液压系统具有的诸多优点，如体积小，易安装，功率密度大，可实现无级调速，响应快，可控制性强等，从液压系统的组成来看，它不仅具有动力元件，执行元件，还有控制元件，以实现对整机各种动作的控制。
人工设计液压集成块颇为费时费力而又极易出错，为了提高设计质量和设计效率，人们采用计算机技术对液压集成块来进行辅助设计，这方面已有许多人作了大量的工作。同时，随着CNC机床和个人计算机成本的大大降低，开发高效、合理的液压集成块CAM 系统，也显得尤为紧迫和重要。在CAD研究成果的基础上，紧密联系生产实际，研制了一套液压集成块CAD／CAM 系统，在微机平台上实现了设计与制造过程的一体化。
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