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国内开始多工位自动冷镦机的研究开发。1968 年，上海螺帽五厂自行设计制造了国内第一台立式 M4 螺母多工位自动冷镦机。1969年，上海市标准件公司组织设计制造成功国内第一台 Z47—12 型螺栓多工位自动冷镦机，生产效率提高 6 倍多，材料利用率达到 90%左右。1980 年起，多工位自动冷镦机向节能、高效、高速方向发展，先后研制成功 Z306 型、Z308 型、Z312型等多工位自动冷镦机，并实现了系列化。同时，采有切751角头和冷镦凹穴751角头新工艺，发展了高强度螺栓等产品。1982 年，上海市标准件公司研究所和上海标准件三厂联合设计，由上海标准件机械厂制造成功 5Z41-24 型 5 工位大料小变形多工位自动冷镦机，使材料开裂率从 15%以上下降到 5%以下。1988 年，上海标准件公司组织设计、制造成功ZM5-500 型新型大料小变形多工位自动冷镦机，扩大了高强度螺母的产品规格，促进了异形螺母的发展。国内有很多厂商在制作该装备,但 90%以上以台湾春日机械为母本“抄”为主，均无自主知识产权。目前比较具有领先代表性的是处于行业领先地位的齐齐哈尔第二机床厂，特别是 2004 年通过与日本阪村机械的合作交流，相继开发出BP-440SS 型和 BP-430SS 型冷镦机，其综合性能达到国际中等水平。但没有将绿色制造理念和方法融入设计及工艺中。就总体而言，近几年虽然国内也采用了一些先进技术，但相对国外而言，在自动化程度、制造能力、制造精度、生产率及成本控制上都有相当大的差距。
1.4 冷挤压工艺的的发展方向
由于冷挤压技术具有目前最效节约材料、提高生产效率、提高机械产品性能、适合大批量生产等优点，所以进一步研究与推广应用冷挤压技术，在我国现代化建设中有着广阔的前景。
冷挤压工艺的发展方向主要有以下几个方面：
1）进一步扩大冷挤压的应用，在一定范围内慢慢代替铸造、锻造、拉深、旋压、摆辗和切削加工；
2）除了应用于有色金属和黑色金属以外，进一步增多可供冷挤压用的材料种类；
3）在合理的许可的范围内提高每次冷挤压工序的变形量；
4）满足冷挤压零件形状的复杂性，使之可成形更复杂的，甚至外形不对称的零件；
5）延长冷挤压模具的使用寿命；
6）提高冷挤压的生产率；
7）在小批量生产中扩大冷挤压的使用；
8）先进的智能化、敏捷化与数字化等现代技术在冷挤压生产中要得到进一步应用。
工艺分析及制定。
2 工艺分析及制定
2.1 带肩螺母成形工艺分析及模具设计的课题背景
车轮螺母系列一直是吉标分公司的主要产品，也是生存的命脉产品，为解放各系列卡车进行配套，批量在500万件左右。由于车轮螺母系列产品规格大，冷镦加工后压合垫圈时开裂的原因，造成产品的废品率达30%，产品的成本很高，故吉标分公司一直采用热镦加工车轮螺母，热镦加工较冷镦加工的螺母在机械性能、表面质量等方面相差很多，而随着国家节约形经济的提出和成本压力的加大，我单位积极从降低能耗削减成本的角度谋发展，想尽一切办法降低能源的消耗来实现公司2007年经营目标（能耗2199万元，千元产值比控制在0.0661以下）。因此我们技术人员在潜心研究，计划将车轮螺母系列产品由原来采用热镦加工改用冷镦加工，提高产品的机械性能、表面质量，从而提高产品的市场竞争力。
市场需求量大的车轮螺母来说更是各汽车紧固件厂家的必争的重要零件。我单位是国有企业，不可避免地在管理制度上没有私有和民营企业那么灵活，劳动成本也没有他们低，在生产相同的产品时，我们的成本要比他们要多，如果我们不从技术角度来考虑去降低成本，提高质量，那么我们企业生存也会越发困难。
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