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(1) 高效化
高效化夹具主要用来减少加工工件的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。如瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正、美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上。
(2) 精密化
随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0．1 7；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 。
(3) 模块化
夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。
(4) 智能化
智能化夹具最初主要应用的是专家系统，利用人工智能技术将各种技术综合应用，有助于提高机床夹具的设计效率。
(5) 柔性化
机床夹具的柔性化是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具当前夹具发展的重要方向。
(6) 集成化
机床夹具设计是生产准备的重要部分。确定该工序所使用的夹具，给出夹具的装配图和零件图是连接设计与加工的纽带，实现与CAPP的集成。集成化是夹具设计发展的必然方向，是企业信息集成的必然要求。
(7) 标准化
标准化是提高机床夹具设计系统适应性和促进集成的基础。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB／T2148～T2259—9l以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
1.2.7 专用夹具研究的意义
夹具的设计制造在整个制造生产准备工作中占有很重要的地位，它的设计与制造质量对保证产品质量有决定性的影响，其设计与制造的周期在整个生产准备中最长，实际决定着整个生产准备周期。通过调研得知，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具，在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具，传统专用夹具设计依赖设计人员的设计经验，会导致产生以下主要问题。
(1) 生产准备周期长、设计效率低、生产成本高；
(2) 很少采用标准件，难以实现对高精度、相似性特征工件设计。
针对以上特点，本文着重研究并充分利用己有的夹具设计经验，将参数化、模块化技术应用到系统当中，从机床专用夹具可重构性的角度出发，建立参数化夹具定位机构、夹紧机构、对定机构以及对机床专用夹具的建模和虚拟装配，基于UG的二次开发对机床专用夹具进行设计，改变传统夹具设计模式，技术革新，创建夹具三文设计的新环境，可以大大缩短设计与制造周期，减少重复劳动，提高工作效率，降低生产成本。此外，利用UG二次开发三文参数化技术应用于夹具设计，对夹具的标准化、系列化将会起到积极的推动作用，有利于夹具设计的科学性和系统性管理，有利于企业取得良好的经济效益和社会效益。
1.2.8数控加工仿真技术的研究现状
数字控制（Numerical Control）技术，简称数控（NC）技术，是一种利用数字脉冲信号进行控制的自动控制技术。采用了数控技术的控制系统称为数控系统，而配置了数控系统的机床称为数控机床。1948年，美国 PARSONS 公司在研制加工直升机叶片轮廓时，首先提出了数控机床的设想。后来，麻省理工学院（MIT）在此基础上，于 1952年3月，成功的研制出世界上第一台数控机床。它的诞生为机械制造业的发展揭开了崭新的篇章。
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