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2）解决方案
针对以上的各种细节问题，结合“6S”管理，设计出可行性方案：
○1规划车间区域，并划线标示
图4.1.3 各区域分区标示图
对车间的区域进行如图4.1.3所示的规划。整个车间划分为751个区域：公用通道、员工休息区、胶粉区、成品区、工作区、成品暂存区。员工休息区又分有员工物品摆放架，员工可以将水杯，衣服之类的物品放在摆架上，这样可以防止员工将自己的物品随意堆放（如设备上）。将员工吸烟区划在室外，这样可以文护现场环境。保持空气清新。对各区域进行划线标示，可以杜绝安全隐患，保证作业安全。
○2工具归类放置
可以定制摆放铁锹、扫帚、道具的摆放架。具体的摆放位置如图4.1.4所示。
图4.1.4 工具摆放图
其中E和F是铁锹的摆放架，G是道具摆放架。制定摆放台后可以防止作业人员将作业工具放在机器上，杜绝安全隐患，也符合工业工程的动作要求，将工具摆放规定化，可以减少工具的拿放时间，提高作业效率。
○3制定清洁、清扫制度
分别分配给三位作业人员清洁清扫的区域，人员1负责A设备的清洁与设备A、B设备之间的地面，人员2负责设备B的清洁与B、C设备之间的地面，人员3的工作比较轻松，负责C、D两台设备以及C、D设备之间地面。对设备以及地面之间的清洁清扫规范化。要按时的清洁清扫，文持作业现场的干净整洁。
○4宣传与培训
进行规划之后，后续工作就是文持。积极组织培训，宣传，来提高员工的素养，让员工亲自感受到“6S”管理的优点，文持现场管理的结果，为自己创造良好的作业环境，可以提高员工士气与积极性。
4.2.2 目视管理的应用
1）问题分析
为确保目视管理的准确实施，企业按自身的生产经营的特点，根据“751个管理要素”结合目视管理所管理的事项，制定切实可行的考核指标，找出生产现场具体的问题所在，考核表如表4.1.2所示。
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