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国内外的工业发展史告诉我们，实现机械自动化是一个由低级到高级、由简单到复杂、由不完善到完善的发展过程。当机器的操作采用自动控制器后，生产方式才从机械化逐步过渡到机械控制（传统）自动化、数字控制自动化、计算机控制自动化。只有建立了自动化工厂后，生产过程才能全盘自动化，才能使生产率全面提高，达到自动化的高级理想阶段。
现代自动化技术在机械制造中的应用就是在控制理论的指导下，对生产的物流和人的作用进行综合的研究，涉及到机械技术、微电子技术、自动控制理论和计算机技术等。发展机械自动化技术，必须主要地关注电子学、电子计算机技术、零件检测和机床装料自动化，广泛采用程序数控机床，以及研制高效的和可靠的自动化生产线、计算机应用于生产的信息系统和自动化控制系统等。发展应用机械自动化技术，要扎扎实实地抓好自动化技术应用项目的基础工作和从实际出发的推广应用工作，既要发展主机，也要配套发展自动化元件及控制系统。可编程控制器、微处理机、各种传感器、新型刀具、控制系统及系统软件、电子计算机等将是今后机械自动化的主要技术基础。
2 论文主体
2.1曲轴零件概述
2.1.1 曲轴零件的技术要求
（1） 铸件应该正火处理，硬度为240~290HB，显微组织按部标JB1802，石墨数不低于5级，球化体大于75%，允许有少于5%的碳化铁+磷共晶，但磷共晶为0%~5%。
（2） 未注圆角半径为3mm。
（3） 加工面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。
（4） 所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物，在磨光表面上不该有深痕和黑点。
（5） 锥形规涂色检查锥面密合面应不少于70%。
（6） 清除油道及其他部分的金属屑、污染物及其他杂物，并清洗吸干。
（7） 中心孔必须保持完好。
（8） 精加工后，应经磁力探伤并退磁。
（9） 允许在R96表面上钻孔调整不平衡力矩，孔径15mm，孔边应不小于10mm，深度不大于30mm，不平衡重心应在曲轴对称平面内允许偏差1°。
（10）φ70、φ65三处轴颈淬硬40~48HRC，淬深1.5~4.5mm。轴颈圆角处允许不淬火，但在距离轴颈端面10mm内均匀过度。
2.1.2 曲轴零件工艺规程的制定
零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模和具体情况的不同，对同一零件加工工序可能有很多的方案。应当根据具体条件采用其中最完善和经济的一种方案。工艺规程要考虑的基本因素如下：
（1） 生产规模是决定生产类型的主要因素，即设备、用具、机械化、自动化程度等。
（2） 制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。
（3） 零件材料性质。
（4） 零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定的要求。
（5） 零件表面粗糙度。
（6） 特殊限制条件，如：工厂设备和用具条件。
（7） 编制的加工规程要在生产规模与生产条件下达到最经济与安全的效果。
2.1.3 工艺路线的拟定
拟定工艺路线的出发点是使零件的几何形状、几何精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的拟定一般需要做两个方面的工作：一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，根据工序的集中和分散程度划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑用万能机床、组合机床和专用夹具，并尽量采用工序集中的原则，减少安装的次数来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量下降，根据以上原则，拟定的工艺路线如下：
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