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    这种结构形式的叶片泵，转子圆周被划分为两个吸油腔和两个压油腔，而且压油腔与吸油腔相对于轴心对称布置。转子周围受力平衡，作用在轴和轴承上的径向作用力很小，所以称为平衡式叶片泵，又称为卸载荷式叶片泵。由于转子每转一周，所有叶片都伸缩两次，各相邻叶片间的密封容积完成两次吸、压油作用，故又称为双作式叶片泵。

    1.3 双作用叶片泵排量和流量计算
     
    图1-2  双作用叶片泵的流量计算
    1-转子  2-叶片 3-定子
    如图1-2所示，泵的排量为
                               (1-1)
        式中      R2——定子内表面长圆弧半径；
    R1——定子内表面短圆弧半径；
    B——转子或叶片宽度；
    Z——叶片数。
    若δ为叶片厚度，且θ为叶片安装倾角，则叶片在槽内往复运动时损失的排量为
                                   （1-2）
    故双作用叶片泵的真正排量为
                            (1-3)
    泵的实际流量为
              (1-4)
    2  双作用叶片泵的初始参数
    设计初始参数:
    额定排量：
    额定压力： 
    额定转速：
    3  设计方案分析与选定
    3.1 叶片倾斜角方案分析选定
     
    图3-1  叶片顶端受力分解
     
    图3-2  转子对叶片的作用力
         定子对叶片顶部产生的反作用合力F可以分解为 和 两个分力见图3—1，其中横向分力 使叶片靠向转子槽一侧并形成转子槽对叶片的接触反力和摩擦阻力见图3-2，不利于叶片在转子中的滑动，严重时会造成转子槽的局部磨损，增加泄露，或者因摩擦力太大而使叶片不能顺利的进行伸缩滑动。此外， 还使叶片悬伸部分承受弯矩作用，假如 力过大，或者叶片悬伸过长，叶片还有可能折断。因此， 分力的存在对叶片泵的寿命和效率都很不利，设计上应设法尽量减小其数值。[2]
    由图3-1和图3-2
                                                      (3-1)
    式中， 为叶片所受合力F的作用方向与叶片间的夹角
                                                       (3-2)
    式中， 为叶片与转子槽的摩擦系数。
    由式（3-1），（3-2）可知，叶片所受合力F与叶片之间的夹角 越小，则分力 越小。最理想的情况是使叶片的方向与叶片所受合力F的作用方向相同，这时 ，由 引起的转于对叶片的接触反力和摩擦力亦为零，此时叶片与转子槽之间没有滑动摩擦。                    图3-3 叶片倾角与作用力方向
    在图3-3中， 是定子曲线接触点处法线方向与叶片方向的夹角，称为压力角， 是定子与叶片的摩擦角。由图可见，各角度之间存在如下关系
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