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    毛坯            63   
    粗铣    1.5    IT12(±0.25)    61.5±0.25    6.3
    半精铣    1    IT9( )
    60.5( )
    3.2
     精铣    0.5    IT7( )
    60( )
        1.6
    则25的平面总的加工余量为：
    A=   
    =（A粗铣+ A半精铣）×2
    =（1.5+1+0.5）×2
    =6mm
    该平面毛坯厚度大小为60+6=66mm
    （2）、材料的选择
    选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上，但责任在设计者身上。最常见的情况是，设计者仅根据材料的常规性能指标作出决定，而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。另一种情况是，尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计，并提出了相应的性能指标作为选材的依据，但由于考虑到其它因素（如经济性、加工性能等），使得所选材料的性能数据不合要求，因而导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因，常见的缺陷是夹杂物过多，过大，杂质元素太多，或者有夹层、折叠等宏观缺陷,本零件所用的场合以及在工作状态时所受的力，在工作时该零件所承的是力是静态力，所以不要选择有冲击载荷的力，所以材料为Q235。
    2.3基准的选择
    2.3.1粗基准的选择
    粗基准选择应当满足以下要求：
    （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
    （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
    （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。可以保证该面有足够的加工余量。
    （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
    （5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
    为了满足上述要求，基准选择以模具板的底面为粗基准，加工出另外的平面。
    2.3.2精基准的选择
      精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。本工件是以加工好的下面和孔为基准，来加工上平面好周围的四面，所以在选择加工基准时无疑也就提高了该工件孔的精度。
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