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    3、用普通机床加工较困难或无法加工（需昂贵的工艺装备）的零件。
    4、价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。
    1.2.1 数控加工工艺的特点：
    由于数控加工是利用程序进行加工，因此，数控加工工艺就必须有利于数控程序的编写并体现数控加工的特点，一般数控加工工艺具有如下的特点：
    1、数控加工工艺要充分考虑编程的要求。
    2、数控加工工艺中工序相对集中，因此，工件各部位的数控加工顺序可能与普通机床上的加工顺序有很大区别。数控工艺规程中的工序内容要求特别详细。如加工部位、加工顺序、刀具配置与使用顺序，刀具加工时的对刀点、换刀点及走刀路线、夹具及工件的定位与安装、切削参数等，都要清晰明确，数控加工工艺中的工序内容比普通机床加工工艺中的工序内容详细得多。
    1.2.2 数控加工工艺的主要内容
    （一）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，并根据数控编程的要求对零件图作数学处理。
    （二）制定数控加工路线，确定数控加工方法。
    （三）确定工件的定位与装夹方法，确定刀具、夹具。
    （四）调整数控加工工序，如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿等。
    （五）分配数控加工中的加工余量，确定各工序的切削参数。
    （751）填写加工工艺卡片。
    在数字化制造技术中，计算机数控技术和数控编程技术是最重要的技术之一，随着数控技术的高速发展，相应对工件的要求也越来越高，传统的依靠经验设计制造的工件其性能是不易保证的，特别是在工件的调试阶段，对操作工经验与技能的依赖性往往是和工件的质量与精度的可靠性成反比的。
    本设计根据零件的具体加工位置和零件的工艺特点,制订机械加工路线和机械加工工艺。
    第二章 零件图工艺分析
    2.1 轴壁板的加工工艺分析
    该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔及孔加工方法选择原则，中间的大孔的尺寸公差都标注的很精确，表面粗糙度要求都不是很高，可采用钻孔，扩孔方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra3.2mm,可采用粗铣—半精铣方案。在上图中可以看出上下两个面有平行度和垂直度的要求，所以先加工一个面，然后另外一个面以刚加工的面为基准，选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。
    2.1.1上面平面的加工分析
     在本设计中，上下两个平面的加工要保证其平行度的要求，先加工一平面，然后以该平面为基准，去加工另一个平面。这样该工件的平行度公差就得到了保证。平面的加工，直接采用铣削加工。
    2.1.2 中间大孔和螺纹底孔的加工
         以下平面为基准，以直角靠边为定位基准，采用钻、扩的方法先将有公差精度要求的大孔扩到一定尺寸，然后采用加工中心按照基准来找点，将所有的螺纹底孔一道钻出来，对于螺纹孔的位置度要尺寸公差要求不是很高，一般的的加工设备都能保证，为了节省装夹刀具的时间，加工该孔采用自动换刀的加工中心。
    2.1.3 外轮廓的铣削加工   
        在加工好上下平面后，进行外部轮廓的加工，这样就可以保证各个平面的位置公差要求。
    2.2 毛坯和材料的选择
    （1）、毛坯厚度的工序余量（mm）   
    单面加工方法    单面余量    经济精度    工序尺寸    表面粗糙度
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