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设计总说明： 目前我国约有4OO余家铜板带生产企业，但其中年产量超过5000t的企业只有十几家。从总量来看，我国铜板带材的生产能力基本能够满足国民经济发展的需要，可以满足目前市场的一般需求并有富余。但由于总体生产技术和装备水平相对落后，以及由于多种原因造成的一些大中型铜板带生产企业存在的生产设备配套不完善的问题，致使我国铜板带加工业仍然严重存在着品种、质量和规格等结构性矛盾，部分高精度及专用铜带材的生产能力和产量仍不能满足日益增长的市场需要。近年来新兴工业领域使用的专用铜板带材，如变压器绕组用铜带、电子接插件材料以及其它高精度铜带，仍存在较大的供应缺口。目前，国内规模较大的铜板带生产企业只有洛阳铜加工集团有限公司、北京金鹰铜业公司、宁波兴业集团、上海金泰铜业公司、广州铜材厂等少数几家，远远不能满足国民经济发展的需要，导致高精度铜板带材的大量进口，且进口量逐年增长。20695
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针对这样的发展现状和问题，许许多多的工程师从轧制方法的制定（包括轧制过程中各种工艺参数的选取等等）以及铸锭工艺上进行了研究。从根本上了解缺陷产生的原因、机制，并针对具体问题提出了许多改善的措施，都一定程度上的取得了良好的效果，得以提高产量，增大成品率，使铜合金板带材的生产得到长足的发展。
本次设计中我选了年产量2万吨高精度紫铜板带的车间设计，成品主要为专用紫铜板以及电气、机械用紫铜带等。根据实地考察了解了中铝上海铜业有限公司的厂区布置、设备条件等等后，通过独立制定各种轧制工艺、轧制参数、校核轧机能力等等步骤来完成本次车间设计。本次车间的产品设计所涉及的主要工艺流程为：熔炼后进入半连续式铸造机进行铸造，铸成锭坯，进入步进式加热炉加热。从步进炉出来后直接进入热轧阶段，待原料轧成要求厚度后，进行铣面。进入冷轧阶段采取带式法轧制，再按照具体工艺要求以及情况进行中间退火。退完火后产品有能力再次进行正常压下，进入后一轧机进一步压下轧制。若还未达到成品厚度参数要求，则继续退火；若已达到成品厚度要求，则可出轧机卷取，再按照需要进行成品热处理，采用的是气垫式退火炉。当整个退火完成后，则进行最后的剪切矫直、产品质量检测，确认产品符合交货要求则可包装入库，等待交货。
对于产品的技术条件，主要可以概括为一下四个方面：1)尺寸精度高。生产中由于设备轧制时会产生的误差等，极其容易造成最后成品与计算理论值有出入，这样的误差会直接影响到使用性能，并且而且对于车间的生产，精度越高，也就意着最后成品去除的废料越少，对于生产能力是大大的提高和节约，故在生产中都应力争高精度，针对本次设计，产品采用负公差。2）板带材板型好。即板形要平坦，无浪形瓢曲。板带材对于板型的要求更是比较严格的，但板带材既宽又薄，很容易发生不均匀变形，所以要保证良好的板形很不容易，且变形不均又往往导致厚度不均，故板型好坏常与厚度精度有直接关系，也是设计生产中需要注意的重要因素。3）表面质量高。加工成形的产品表面皆不得有气泡、裂纹、夹杂等缺陷，因为这些缺陷不仅影响外观，还影响产品最终性能指标。所以对产品表面光洁度等等也提出了较高的要求。4）性能要好。满足包括力学性能、工艺性能及一些特殊物理化学性能，保证有较好的综合性能和后续焊接性能要求。这部分国家对其制定了产品标准，有规格标准、性能标准、试验标准和交货标准。这些标准作为企业生产时的依据来源，能帮助企业科学管理、科学生产。同样在设计生产中也是必须遵循的。
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