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d.间罐塞棒的吹Ar气量要控制合适，防止气泡上浮时，对钢渣界面强烈搅动和翻动；
e.选用性能良好的保护渣，并且ω（Al2O3）原始含量应小于10%，同时控制一定厚度的液渣层。
1.1.1.3皮下气泡与气孔
皮下气泡是在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡；这些裸露在铸坯表面的气泡称为表面气泡；又小又密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔；在加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若气泡埋藏的较深，也能导致轧后产品产生细小裂纹；钢液中O、H含量高也是形成气泡的原因[5]。为此应采取以下措施：
a.强化脱氧，如钢中溶解ω（Al）＞0.008%，可以消除CO气泡的生成。
b.凡是入炉的一切材料，与钢液直接触所有耐火材料，如盛钢桶、中间罐等及保护渣，覆盖剂等必须干燥，以减少氢的来源。如不锈钢中含氢量大于6×10-6，铸坯的皮下气泡数量骤然大增。
c.采用全程保护浇注，若用油作润滑剂时应控制合适的给油量。
d.选用合适的精炼方式降低钢中气体含量。
e.中间罐塞棒的吹Ar气量不要过大，控制合适。
1.1.2连铸坯内部质量
铸坯的内部质量是指铸坯凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物的多少及分布状况等是否是正确的。凝固结构是铸坯的低倍组织，也就是说等轴晶和柱状晶的比例是在钢液凝固的过程中形成的。二冷区的冷却及支撑系统与铸坯的内部质量有着密不可分的关系[6]。
1.1.2.1中心偏析
在钢液的凝固过程中，由于溶质在固液相中的再分配导致了铸坯化学成分的不均匀，中心部位碳、磷、硫元素的含量明显高于其他部位，这便是中心偏析。中心偏析通常与缩孔和中心疏松是相伴相生的，导致钢的力学性能恶化，韧性和耐蚀性降低[7]，对产品质量产生了严重的影响。由于在铸坯的凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动导致了中心偏析的形成。铸坯在凝固过程中常有“搭桥”发生，是因为其柱状晶比较发达。方坯的凝固末端周期性，间断性地出现缩孔与偏析是因为液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻形成的“小钢锭”结构。板坯的凝固末端尽管有柱状晶“搭桥”，不过由于液相穴宽平，钢液仍然可以进行补充；板坯发生鼓肚变形时，液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而也会引起中心偏析的形成。为了能减小铸坯的中心偏析，可通过以下措施改善：
a.降低钢中易偏析元素磷、硫的含量。应通过铁水预处理工艺，或钢包脱硫，将ω（S）量降到0.01%以下。
b.为了控制铸坯的凝固结构，应控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度。
c.通过电磁搅拌技术，来消除柱状晶“搭桥”，这样可以增大中心等轴晶区的宽度，从而减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。
d.二冷区夹辊严格对弧可以防止铸坯发生鼓肚变形。所以，宽板坯的夹辊采用多节辊为宜，用以避免夹辊变形。
e.为了减轻或消除中心偏析，可以在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，这样可以补偿铸坯最后凝固的收缩，抑制残余钢水的流动。
f.在铸坯的凝固末端设置强制冷却区，能有效防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏析可以大大减轻，效果不比轻压下技术差。供水量和强制冷却区长度可根据浇注需要进行调节。
1.1.2.2中心疏松
疏松是指在铸坯的断面上分布的细小的孔隙。分散分布在所有断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松；中心疏松即铸坯中心线部位的疏松。虽然一般疏松和枝晶疏松都能在轧制过程中焊合，但中心疏松伴有明显的偏析，并不能在轧制后完全焊合。如不锈钢的断面压缩比虽然有1:16，却仍然无法去除中心疏松的缺陷；中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹；在方坯上还会产生中心星状裂纹。铸坯的致密度同样受中心疏松的影响。根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度；为了促进柱状晶向等轴晶的转化，可以在二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，这些措施都是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效手段，以此来提高铸坯质量。