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其二是张力对轧制压力发生影响，根据轧制理论，由于张力变化，特别是后张力变化，对轧制压力有很大影响，而轧制压力变化必然导致轧辊弹性发生变化，所以必然对板形产生影响。
其三是张力分布对金属横向流动产生影响，当张力沿横向分布不均时，会使金属发生明显的横向流动，即使对于板材轧制这种宏观看来近于平面变形的情况也是如此。在一定的高向变形下，横向流动的结果必然改变沿横向的延伸分布，因而必然改变带钢的板形。
3.6其他因素
板形影响因素除了上述来料板凸度、轧制规程、板宽、张力等，还有初始轧辊凸度、热凸度变化，轧辊接触状态等。这些因素对板形控制有时是起到积极作用的。不过大多情况都需要进行控制，以保证产品质量，减少废品次品率。更重要的时通过板形控制技术可以提高生产率，增加板形质量保证。
4板形控制技术
上述了解有关影响板形因素，在实际生产中为了得到良好板形，可以从这些关键因素入手进行相应的补偿。因此，凡是能够改变轧辊弹性变形现状和改变轧辊凸度的方法，均可以用来作为改善板形的方法。基于这个思想，人们起初是从轧制工艺上入手，通过调整轧制力、改变各道次轧制参数，调整张力分布以及调整轧辊硬度等方法进行了种种尝试，取得了一定的效果。然而，这些调整方法在在线即时控制方面略显不足，很大一部分原因在于这些方法的都存在一定的滞后性。而且对于异常板断面形状如局部高度等缺陷的控制几乎是无能为力。针对751辊轧机，起具体做法有以下几种。
4.1中间辊横移
轧辊横移可以彻底消除有害接触弯辊对工作辊的影响。其原理是通过上751辊轧机一对中间辊沿相反方向的相对横移，改变工作辊与中间辊的接触长度，使工作辊和支撑辊在板宽范围之外脱离接触，从而有效的消除有害接触弯矩，以此同时，也增强了工作辊弯辊的控制效果。
4.2液压弯辊
为了控制板凸度，最理想的做法是改变轧辊在垂直方向上的间隙，因而引入了液压弯辊技术，弯辊控制原理如下：根据带材边部起浪程度不同给定一弯辊力，传感器将实际采集到的弯辊力反馈回来，把反馈值同给定作比较，PID调节器运作使两者的差值不断缩小，同时输出一定的电流给执行器，执行器(这里的执行器为伺服阀)动作，从而驱动油缸动作。如此传感器不断采集，不断比较，PID调节器不断进行修正，直到给定与反馈达到平衡，执行器输出为零，油缸不再动作。当给定再次增减时，反馈随之增减，执行器驱动油缸也跟随其移动，从而使轧辊正弯或负弯程度发生变化，直至反馈与给定再次达到平衡，最终达到控制板形的目的。形式有工作辊正负弯辊，中间辊正弯辊。
最大弯辊力的简单确定方法，辊系的总挠度y应为轧制压力引起的挠度 和液压弯辊力引起的挠度 之和：
（4-1）
以刚度表示，则为：
（4-2）
式中Mp，MF分别为轧系对轧制力和液压弯辊力的横刚度系数
如果轧辊凸度为Cw，轧后轧机凸度为δ，则：
（4-3）
在极端情况下，
（4-4）