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锁模力 （KN） 600
移模行程（mm） 260
模具厚度（mm） 170-300
模板行程（mm） 300
喷嘴球半径（mm） 10
喷嘴孔直径（mm） 4
喷嘴伸出量（mm） 20
顶出行程（mm） 80
外形尺寸（m * m * m） 3.9x1.3x1.8
3.模具总体方案设计
本课题中针对模具的设计方案共提出两个。在两个方案中，注塑机、型腔数目、浇注系统、排气系统等均选择同样的结构，不同点在分型面的选择。
设计模具时，首先确定合适的注塑机，并了解它的技术规范要求：注塑机的最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程、模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸、注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值。再根据现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期等，确定型腔数目为一模两腔。
浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等。主流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要均匀处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡，有利于熔料的流动及填充。浇口是连接分流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔其控制作用；第二，当注塑压力撤销后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑件不会倒流。根据制品的特点初采用点浇口浇注系统。冷料井的作用是出去溶体流动前沿的“冷料”，防止冷料进入型腔而影响塑件质量。本模具中选用倒锥形冷料井，便于将主流道凝料拉出[4]。
排气系统的设计：本模具采用间隙排气，利用分型面的配合间隙自然排气。
推出机构的设计：推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本设计可采用机动推出，合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆一道推回原位。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。
型腔分型面和形状的确定：注塑模有一个分型面和多个分型面的模具，分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种，分型面的形状有平面和曲面等。方案一，分型面选在塑件的上表面，采用垂直分模的进行开模取件，这样的结构定模中没有塑件的部分，模具结构简单，但在塑件的上表面会出现垂直分模的痕迹，在使用过程中，不利于塑件的外形美观[5]。方案二，分型面选在塑件最大外形轮廓处，仍采用垂直分模的形式，分模痕迹会隐藏在塑件配合的内部，外形美观，并且这一方案结构不是十分复杂，也方便日常使用及维护[6]。通过两个方案的比较，并结合实际使用的需要，决定本课题中最终采用方案二进行模具设计。方案中模具总体设计图