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10.4 确定模板厚度和支撑板厚度 21
10.5 选择模架尺寸 21
10.6 检验所选模架 21
11 设计注塑模具调温系统 23
11.1 冷却水体积流量 23
12 设计模具推出机构 25
12.1 推出力F计算 25
12.2 确定推出机构方式 25
12.3 浇注系统凝料脱模 26
13 注塑模斜顶的设计 27
14 模具工程图绘制及材料选用 28
14.1 模具总装图 28
14.2 明细表及模具材料 29
14.3 模具型芯、型腔 30
结论 31
谢辞 32
参考文献 33
1 绪论
1.1 引言
对于现在社会上对塑料模具的要求越来越大，这次我设计的是塑料模具的设计，这很符合现在生活中批量生产的需要。现在的数控技术已经相当成熟，可以加工各种零件，但价格比较昂贵，只适合单件小批量生产，不适合中大批量的产品。而用模具进行生产满足了几点要求，在达到产品要求的同时，能快速而经济的生产出所需产品，所以很多企业都选择了模具加工来降低成本，增加效益。近几年模具发展的速度很快，现在模具给我们的生活和工作中带来了很大的便利，我们身边的很多产品都是由模具生产出来的，可以说模具跟我们的关系非常密切，再加上现在CAD/CAE/CAM等技术的不断成熟，方便了我们对模具的设计和制造，给我们带来了更大的便利。
1.2 主要零件结构分析
经过对该零件外壳塑件的分析，该塑件并不是特别大，为了提高效率，可以做成二出二件。塑件的外形也不是很复杂，可以采用两板模成型。有侧槽，塑件侧槽处不能用简单的上下模成型来实现，必须采用侧抽的形式来完成，根据产品的外形特征，所以采用斜顶侧向抽芯机构来完成。考虑到塑件的外形结构，设计主要是为了方便实际生产中加工的经济和便利。总体来说该模具的结构还是比较简单的。
2 结构设计
通过对塑件的分析，该塑件外形轮廓比较简单，但是需要采用单分型面的两板模才可以，根据塑件的外形，在相应位置的四个侧凹槽要采用斜顶设置来成型，成型后用顶针顶出。如图：
图2.1 塑件结构图图2.2 塑件结构图
设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上，从而来降低模具在实际生产过程中的损耗，提高模具寿命。设计成一模四件的模具，即能将模具的压力中心放在中心位置，又提高生产效率。
图2.3 受力分析
3 材料的选择
塑件的材料，通过查参考资料《塑料成型模具与设备》P28表2-3（常用热塑性塑料的使用性能表）,以及百度等资料，对多种塑料的性能与应用进行综合比较（例如PC、PP+ Talc、ABS、PC/ABS等），考虑塑件材料的收缩率等因素，因此最终选取材料品种为ABS。
3.1 分析制件材料使用性能
通过相关知识的学习，对塑料的成型工艺性能有一定的了解。查参考资《塑料成型模具与设备》P28表2-3（常用热塑性塑料的使用性能表）课外书籍以及百度百科，专业模具论坛，得出塑料ABS一些性能，如下：
ABS一般性能：ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜751色，并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18～20，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的臭。
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