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    （3）塑件的圆角
    为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.5～1 的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。
    （4） 孔
    塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都略大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。
    2.3.2 塑件尺寸及精度
    塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反之成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为PBT，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。
    塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公差（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT5级精度。                                                           
    2.3.3 塑件表面粗糙度
    塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25μm之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63μm。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。
    2.4 计算塑件的体积、质量
    本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在UG软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积6.10cm3, PBT的密度为1.41g/cm3, 即可以得出该塑件制品的质量为8.6g。
    3  塑件成型方案设计
    3.1 分型面选择
    将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。
    选择分型面时，应从以下几个方面考虑：
    1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
    2） 分型面的选择应使塑件在开模后留在动模上；
    3） 分型面的痕迹不影响塑件的外观；
    4） 分型面的选择应确保浇注系统，特别是浇口能合理的安排；
    5） 分型面的选择应使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；
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